采用累积叠轧（ARB）技术制备的铝基复合材料凭借其高比强度、低密度、高导热率等优异的综合性能,近些年在军事、航空、航天以及民用领域均得到了广泛应用。目前许多研究学者已经利用ARB技术以SiC颗粒、Cu颗粒、C纤维、Al₂O₃纤维、钢丝网等作为增强体成功制备大量铝基复合材料,但轧制过程中增强体颗粒团簇、界面孔隙、变形不协调、网格分布不致密等现象的出现会阻碍增强体的强化效果。本文选用一种以正交法编织且排列致密（350目）的纤维铜（T2）网格作为增强体,通过冷轧+累积叠轧（ARB）、热轧+累积叠轧（ARB）、改变铜网的铺放角度以及热扩散处理来探索ARB技术制备铜网格增强铝基复合材料的最佳工艺。借助单轴拉伸、显微硬度对不同轧制道次的Al/Cu复合板进行力学性能测试,结合SEM、EDS、TEM、XRD对复合板进行宏观和微观组织分析。对冷轧态不同道次复合板研究表明:冷轧工艺累积5道次后,Al/Cu复合板的抗拉强度和延伸率分别达到171 MPa和5.39%,且均随轧制道次的增加而增大。由此可见,引入铜网格作为增强体是一种可以同时提高铝基复合材料强度和塑性的新思路;Al/Cu界面能谱线扫描发现扩散层厚度由4.63μm增加到6.09μm,这极大促进了复合板界面结合强度的提升;TEM观察表明,Al晶粒主要为长条带状结构,且晶粒尺寸由1.17μm（0道次）明显细化到0.64μm（5道次）,表明细晶强化机制是高道次复合板的主要强化机制;5道次轧制后Al层和Cu层的硬度值增加至最大值,分别为51.18 HV和205.1 HV;复合板断口上存在不同尺寸的剪切韧窝,表明断裂机制为典型的剪切韧性断裂。对热轧态不同道次复合板研究表明:热轧工艺中,当铜网格铺放角度为45°时,铝铜复合板抗拉强度和延伸率在4道次轧制后达到最大值,分别为174.1 MPa和15.2%;当铜网格铺放角度为0°时,铝铜复合板抗拉强度和延伸率在3道次轧制后达到较好的强塑性匹配,其强度为147.3 MPa,延伸率为7.5%,可认为纤维铜网增强铝基复合材料的抗拉强度、延伸率均随着铜网铺放角度的增大而增大;断口形貌表明Al/Cu复合板的断裂模式主要以发生在Al层的塑性断裂和Al/Al结合界面的界面分层断裂两种形式表现。对冷轧态、热轧态复合板原位拉伸研究表明:相同轧制变形量下,25℃冷轧和400℃热轧均可以实现基体金属铝板之间的界面结合,两种轧制条件复合板的原位拉伸载荷-位移曲线中均表现出明显的弹性阶段、塑性阶段和失效阶段;但25℃冷轧条件表现出更优的综合性能,其极限载荷和最大位移分别为217 N和2.16 mm;冷轧条件下制备的铝铜复合板样品的铝晶粒更加细小,这主要是由于常温轧制条件可以抑制动态再结晶的进程;动态观察断裂过程可以发现,在Cu颗粒周围和应力集中处微裂纹萌生,并在Al/Cu结合界面处明显继续增长并相互连接为主裂纹,主裂纹随拉伸载荷迅速扩大直至发生明显断裂,且断裂路径沿滑移线和单轴拉伸方向呈45°;断口分析表明冷轧与热轧复合板的断裂失效方式为整体的韧性分层断裂和Al层、Cu层的韧性剪切断裂。