传统的橡胶注射模具的流道系统是热流道系统，在注射之后，流道系统内的胶料与模腔里的胶料同时硫化，在脱模时同时取出与制品分离后作为废弃材料处理。当胶料特别贵的时候如氟橡胶聚丙酸脂等生产每模制品的成本就会很高,而采用冷流道注射装置的优势就十分显著，可以明显地减少胶料的浪费，提高制件产品质量，降低劳动力成本，自动化程度更高，生产效率进一步得到提高，使企业更具有竞争性。橡胶是热固性材料，与塑料在高温下注射、在模具内冷却的加工工艺不同，橡胶在较低温度下注射、在模具内加热硫化。随着橡胶工业的发展，人们对橡胶制品的生产提出了一些新要求，如何能实现优质、高效、低能耗生产，这是我们要进一步研究的。本课题以轿车发动机水箱盖为例，主要进行了以下方面的研究：1.在制件浇口位置选择方面采用CAE技术，对制品进行浇口位置预分析，然后根据结果在最佳浇口位置域内选择不同浇口位置进行充填对比，解决了浇口优化的问题。根据物料流动充填过程中的流变学平衡理论，并查阅相关模具手册，建立了浇注系统的模型。2.运用Fluent软件，对橡胶注射模具冷流道的温度场进行正交试验，通过g改变温控回路的温度来控制流道内胶料的温度，使其保持良好的流动性并不发生焦烧。3.基于Moldflow软件，通过对充填过程中的充填时间、体积固化率、充填结束时的体积固化率、总体温度、壁上剪切应力等分析，达到对注射成型工艺的优化。4.应用UG对制品和模具的整体结构进行三维造型设计。