中国2012年商用车产量为374.81万辆，占到当年度全球商用车产量2107.17万辆的17.79%[1]，国际汽车产量的不断提高和保有量不断增长，对世界经济增长起到了巨大的推动作用，同时也对全球能源短缺和环境污染造成了极大的负面影响。为了应对这一危机，全球的汽车业界都把降低燃油消耗、减少污染物排放、提高整车安全可靠性作为当前工作的主要目标。变速器是汽车传动系统中最重要的部件，创新变速器的设计方法，提升变速器可靠性，降低产品研发成本在实现上述目标中具有十分重要的地位，是实现上述目标最经济最重要的途径之一。虽然我国重型汽车年产突破了100万辆的大关，产品品质较上世纪的产品有显著的提高，但是与美国、德国、瑞典、法国等先进重卡生产国相比，在产品的性能、品质、工艺、可靠性等方面仍存在着较大的差矩。同样就重型汽车变速器而言，我国目前批产的重卡变速器与以德国ZF公司、瑞典VOLVO公司以及美国EATON等公司为代表的重型汽车变速器专业生产厂家所研究开发的产品相比存在着较大的差距，造成我国重型汽车变速器技术水平较低的原因，除我国目前在部分产品零部件的制造过程不能够满足技术指标要求外，落后的变速器设计方法及手段是最重要的原因之一。FMEA是一种针对产品和过程开发过程中潜在问题进行分析、推断、进而提出预防措施的技术，在上世纪50年代初期由美国在航空、航天领域应用，在70年代末开始进入汽车工业，通过美国三大汽车公司克莱斯勒、福特、通用公司的推广和不断完善，目前已经得到国际汽车制造厂商的认同，成为汽车产品开发设计的有效设计方法手段。本论文以中国重汽集团大同齿轮有限公司研究开发的某重型汽车变速器为例，明确了失效的定义，讨论了FMEA技术的主要功能、适用范围及实施流程，研究和分析了变速器产品技术性能、质量指标、制造可行性等方面存在的潜在失效模式，研究和推断了潜在失效模式可能造成的后果及违害程度，特别研究和推断了涉及到影响汽车安全性和法律法规符合性的变速器关键零部件的危害程度，研究和提出了有效的预防、评价、验证预防措施。本论文的研究成果，涉及重型汽车变速器开发设计过程应用DFMEA技术的新思路、新方法。研究过程中始终以中国重汽集团大同齿轮有限公司研发的某多挡位、大转矩、全同步器重型汽车变速器为研究对象，其研究成果具有较高的实际应用价值，可以直接应用于重型汽车变速器老产品性能提升的优化设计及新产品的开发设计。