在不断追求高质量产品的趋势下,制造企业在行业竞争中日趋重视产品的质量控制。伴随着信息化的推进,德昌电机有限公司正在积极探索与信息技术相结合的质量控制方法。本文针对企业的磁瓦生产车间中现行质量控制方法所存在的问题,以实现产品质量的稳定提升为目标,对质量控制系统进行了研究与设计。根据生产车间的现场调研结果并结合企业需求,对系统进行了功能需求分析,并着眼于过程管控、质量提升、信息化改造三个方面完成了系统的总体架构以及业务流程设计。针对磁瓦压型工序中质量控制能力不足的问题,设计了过程监测与故障诊断流程框架,提出了一种基于多向主成分分析的间歇过程监测与故障诊断方法。方法采用基于时变协方差改进的多向主成分分析方法并结合贡献图实现了实时过程监测与故障诊断,使用支持向量机分类算法对T2轨迹的模式进行识别,提高了 T2图对小幅度异常以及潜在异常的监测能力。针对系统中产品质量提升的功能需求,研究了基于关联规则的工艺优化方法,系统采用FP-growth算法挖掘过程规律,并结合数据清洗技术与可视化技术解释了工艺参数对产品质量的影响规律,辅助工艺人员调整并优化工艺参数。最后,本文对系统的数据库、功能模块进行了设计,并基于Java EE对原型系统的关键模块进行了编程实现。