薄壁曲母线件难以单道次旋压成形,而多道次旋压成形工艺过程涉及多因素耦合、强非线性条件,成形精度调控尤为困难,成形过程极易出现法兰起皱、失稳开裂或者过度减薄的现象,成形质量问题亟待研究和解决。本文提出了多道次旋压轨迹规划策略,研究了各工艺参数与旋压成形构件成形精度的映射关系,探讨考虑板料弯曲行为和减薄行为的旋轮变进给控制策略,针对普旋和剪旋板料变形规律提出了变厚度板坯几何型面的设计方法,并综合各项工艺要素应用于直径2250mm贮箱箱底旋压工艺设计中,具体内容如下:1)研究了曲母线件多道次旋压成形有限元仿真建模方法,对网格划分、分析步设置、幅值曲线导入以及边界条件控制等关键技术进行了探索,提出了多道次旋压仿真的参数化建模流程及实现方法。2)多道次旋压旋轮轨迹通常复杂多变、以经验为主,难以定量化表达,针对此本文提出了一种参数化曲线控制道次规划策略,对旋压成形的旋出点分配、线型形状、贴模策略以及旋轮变间隙控制等等因素对成形精度的影响进行了规律性的探索。3)研究旋压各工艺参数与成形质量的映射关系,确定关键工艺参数合理取值范围,提出了考虑板料弯曲行为和减薄行为的变速旋轮进给比控制策略,探究了变进给比策略对于旋压成形尺寸精度和轮廓精度的影响规律。4)基于轨迹规划和工艺参数的研究基础,以等壁厚旋压件作为最终成形目标,基于反向变形的思想,提出了基于普旋减薄率和基于剪旋正弦规律的两种变厚度板坯几何型面设计方法,研究发现变厚板能够显著地改善成形件的成形精度。将上述方法应用于直径2250mm贮箱箱底旋压工艺设计获得成形精度较为良好的等壁厚曲母线件。