我国是制革大国,皮革制品因其具有独特的风格、手感和良好的保暖性、舒适性等优点受到了广大消费者的青睐,随着消费水平不断地提高,皮革制品的消费量逐年增加。然而在皮革的生产过程中会产生大量的边角料和废旧革,若将这些皮革废弃物不加处理直接倾倒、填埋或焚烧,不仅会造成资源的浪费,还会带来环境污染。因此对皮革废弃物的资源化利用是目前研究的一大课题。皮革的主要成分是胶原纤维,将废旧皮革经机械疏解、粉碎后可得到皮革绒毛,利用静电植绒技术将其植绒到人造革基布上,使得植绒面具有更接近真皮的手感和风格,从而开发出新型的人造革产品,具有较大的应用价值和经济效益。本文对皮革绒毛的结构和性能进行了初步分析,对其表面形貌等进行了观察,进行了FT-IR和XRD研究,并对其在电场中的带电和飞升情况进行了探讨。皮革绒毛表面有原纤化的细纤包缠,绒毛间容易相互缠结,使得绒毛分散性较差。对皮革绒毛进行红外分析,作为天然胶原蛋白纤维,具有和天然蛋白纤维相同的特征峰。皮革绒毛的结晶度为27.56%,回潮率为7.8%,较一般的化纤回潮率高,在静电场中应更容易带电。未经电着处理的绒毛在电场中飞升性差,不能满足植绒要求,需对其进行电着处理。本文研究了皮革绒毛的电着处理,经过单独变量和正交试验得出最佳电着剂配方为氯化钠4%、硫酸铝钾3%、硅溶胶7%、铝溶胶4%。氯化钠和硫酸铝钾作为无机电解质增强绒毛在静电场中的飞升性。硅溶胶用作分散剂,铝溶胶用作抗静电剂。其中铝溶胶对植绒效果影响最大,硫酸铝钾对植绒效果影响最小。对电着处理浴比、温度和时间进行了优化研究,得出最佳电着处理工艺条件:浴比1:60,电着处理温度40℃,处理时间20min。经最佳电着处理后的绒毛与未经处理的绒毛相比,飞升性、导电性、分散性等都有明显地提高,能够满足植绒的要求。在静电植绒过程中研究了极板电压、极板间距、植绒时间、粘合剂的涂覆量和烘焙时间、温度等工艺条件对植绒效果的影响,并对植绒工艺进行了优化。增大极板电压、减小极板间距可增大极板间场强。实验表明随着极板间距的减小和极板电压的增大,植绒密度和植绒牢度均提高,其中植绒牢度提高更为明显。随着植绒时间的增加,植绒密度先增大后趋于定值。粘合剂的涂覆量决定粘合剂的成膜厚度,影响绒毛插入粘合剂的深度,对植绒牢度有较大的影响。随着粘合剂涂覆量的增加,植绒密度和植绒牢度都先增大后趋于定值。植绒后的样品需经过预烘和烘焙处理,预烘处理是使粘合剂中的水分蒸发,烘焙处理是使粘合剂发生交联反应,使绒毛固着在基材上。最佳植绒工艺条件:极板电压为70kV,极板间距为6cm~8cm;植绒时间需大于9s;粘合剂的涂覆量为300g/m2~350g/m2;植绒后样品80℃预烘10min,140℃烘焙15min。