性能优异的铲齿不仅具有较长的使用寿命,而且可大幅度提升挖掘机的作业效率,从根上减少了其成本消耗。目前,我国国产挖掘机铲齿的实际使用寿命通常只有3～4周,且消耗量高达500万把/年,这迫使我国每年仍需要不断进口大量且昂贵的铲齿。为了改变这一现象,新型国产铲齿用钢及其关键制备技术的研究已备受关注。在新时代大背景下,随着对绿色生产及节能减排认识的不断提升,贝氏体钢因成本低廉、生产周期短和综合性能优异等被广泛的重视和研究。本文主要通过向基体中添加Mo、Ce金属元素来强化和改善贝氏体钢的综合性能,以此获得优良的铲齿用钢;并对Mo和Ce单独和同时加入后组织演变、相变点及第二相的析出情况等做了系统性研究;与此同时,通过引入微合金化元素Ti来进一步提升贝氏体钢强度和韧性指标;最终,借助Ce对析出含钛种类的改良、尺寸的减小,通过析出强化、细晶强化及工艺优化等手段实现贝氏体钢强度与韧性双赢的目标。研究结果表明:Mo和Ce的加入,影响了贝氏体钢中含钛第二相的析出种类,稀土Ce的加入使钢中含钛第二相的主要析出形式由加Mo时的C2S2Ti4变为Ti（C,N）,同时,Mo和Ce的加入增加了贝氏体钢中碳氮化钛的析出量,减小了其析出尺寸,使钛更好的发挥析出强化和细晶强化作用。其中,Mo使碳氮化钛所占的比例增加了13.12%,平均粒径减小了0.043μm,Ce使碳氮化钛的析出比例增加了28.98%,平均粒径减小了0.104μm。贝氏体钢中Mo和Ce的加入均降低了贝氏体的开始转变温度,其中Mo使贝氏体的开始转变温度降低了9.69℃,稀土Ce使贝氏体的开始转变温度降低了57.20℃,贝氏体开始转变温度的降低将有利于贝氏体组织的形成和贝氏体钢强硬度的增加,具体表现为:Mo的加入使组织中粒状贝氏体比例增加了4.86%,马氏体相减少了0.41%,残余奥氏体增加了0.68%。稀土Ce的加入使组织中粒状贝氏体相的比例增加了7.34%,马氏体相减少了3.3%,残余奥氏体增加了0.36%,并且Mo和Ce的加入分别使晶粒尺寸减小了0.0275μm和0.1438μm,硬度分别增加了54.5HV和27HV。通过等温淬火和正火+回火热处理后贝氏体钢综合性能的对比可以得出,正火+回火热处理可以使Mo和Ce同时加入的贝氏体钢在同一热处理温度下即具有良好的强、硬度,又拥有较好的韧性,即在1080℃正火、250℃回火90min后贝氏体钢的硬度为463.9HV,抗拉强度为1318.6MPa,屈服强度为1064.3MPa,断面收缩率为7.67%,延长率为10.3%,αku为18.45J/cm2,由于贝氏体钢中第二相的含量的较多,使上述性能除冲击韧性外,其他均达到了行业标准中规定的数值要求。对改进成分（0.08%Ti）后贝氏体钢进行正火+回火的优化热处理,优化后贝氏体钢的微观组织与铸态组织相同,均为板条状贝氏体+粒状贝氏体,贝氏体钢最佳的热处理温度为1030℃正火+200℃回火+回火120min,此热处理条件下贝氏体钢的冲击吸收能量为39.8J,断口上剪切和解理的比率各占50%,硬度为564.3HV,抗拉强度为1384.7MPa,冲击和拉伸断裂方式为韧性断裂,优化后贝氏体钢的性能均达到了行业标准中规定的要求,其耐磨性优于某厂铲齿的耐磨性。