近年来,增材制造（Additive Manufacturing,AM）凭借其近净成形、快速凝固、“自由制造”等诸多优势,受到学术界及工业界的高度重视,已在航空、航天、国防、军工等诸多领域实现典型应用。尽管如此,增材制造在上述领域的广泛使用仍然面临着增材制造材料存在成形件精度不足、组织缺陷及性能不足等共性技术问题。针对上述共性技术问题,为进一步研究出应用于航空航天等领域的高性能Inconel718合金,本论文基于激光选区熔化成形（Selective Laser Melting,SLM）技术,从激光扫描次数、激光重熔工艺参数和Ti2AlC陶瓷颗粒掺杂改性三个方面对激光选区熔化成形Inconel 718合金进行系统研究,主要研究内容如下:研究不同激光扫描次数（1次、2次、3次）对SLM成形Inconel 718合金表面粗糙度、孔隙率、胞状组织、显微硬度及拉伸性能的影响。研究表明:随着激光扫描次数的增加,试样表面粗糙度呈现出先减小后增大的趋势,在2次扫描后,球化效应明显改善,此时可以获得最低表面粗糙度,为1.679μm。随着扫描次数的增加,孔隙率降低,胞状组织尺寸增大,试样的显微硬度呈先增大后降低的趋势,在2次扫描时,可以获得最大的显微硬度,为302.6 HV0.5。抗拉强度随着扫描次数的增加而增大,与孔隙率的下降趋势可以相互印证。综合考虑上述因素及打印效率与成本控制,确定在2次扫描基础上开展后续研究。在2次扫描基础上,研究激光重熔工艺参数（重熔激光功率、重熔扫描速度）对Inconel 718合金表面粗糙度、孔隙率、显微组织及显微硬度的影响。研究表明:适当提升重熔激光功率可有效改善试样孔洞、球化等缺陷,进而改善试样孔隙率、表面粗糙度及显微硬度。在重熔激光功率为285 W时,取得最低表面粗糙度值1.679μm。重熔扫描速度的增加可以细化胞状组织尺寸,但会导致试样表面粗糙度增大、孔隙率增加,并降低显微硬度。在960 mm/s的重熔扫描速度下,可以获得最低孔隙率0.097%和最高显微硬度302.6 HV0.5。综上,确认优化后的重熔工艺参数为:285 W,960 mm/s。在激光扫描次数、激光重熔工艺参数优化的基础上,进一步研究Ti2AlC陶瓷颗粒掺杂改性对激光选区熔化成形Inconel 718合金组织性能影响,研究表明:Ti2AlC增强颗粒的加入在一定程度上可以细化晶粒,从而提升Inconel 718合金的力学性能。添加3%（质量分数）的Ti2AlC增强颗粒,复合材料的显微硬度提升了14.3%,室温抗拉强度提升18.4%,高温（650℃）抗拉强度提升18.6%。添加6%（质量分数）的Ti2AlC增强颗粒,复合材料的显微硬度提升28.1%,室温抗拉强度提升35.7%,高温（650℃）抗拉强度提升38.6%。同时,相对于Inconel 718合金0.081 g平均磨损失重,添加3%（质量分数）的Ti2AlC增强颗粒成形的复合材料磨损失重为0.0082 g,摩擦磨损性能也大幅度提升。因此,确认3%（质量分数）为较优的Ti2AlC添加量。总结而言,本文在激光扫描次数、激光重熔工艺参数和Ti2AlC陶瓷颗粒掺杂改性三个方面对激光选区熔化成形Inconel 718合金表面精度、组织和性能进行优化的研究,可为激光选区熔化成形Inconel 718合金的在航空航天领域实际应用提供一定的理论及工艺指导。