微反应器因其卓越的传热、传质性能,在化学合成方面具有巨大的优势。传统的微反应器制造工艺,如注塑成型等,因需要模具的制造而被定义为“多步”制造技术,3D打印技术可以实现由三维数据模型到微反应器的直接制造,缩短了微反应器的研发时间,并且方便对初始设计进行改进和优化,可以实现微反应器的快速制造。本论文基于3D打印技术制造的水溶性聚乙烯醇材料牺牲模,开发了一种新型的PDMS (Polydimethylsiloxane)微反应器快速制造工艺,并基于该工艺制造了不同结构的微混合器与化学合成微反应器。论文主要获得以下研究结果：(1)基于熔融沉积成型技术3D打印机制造的水溶性聚乙烯醇材料牺牲模,提出了一种新型的PDMS微反应器一体成型制造工艺。利用该工艺加工出微通道尺寸为800μm×500μm(宽度×高度)的PDMS微反应器,其表面粗糙度为5μm左右。(2)基于PDMS微反应器的一体成型制造工艺,制造出具有主动混合机制的PDMS磁力搅拌微混合器。定量荧光图像分析结果表明,在实验测试的雷诺数范围(Re：0.95-66.8)内,磁力搅拌微混合器都保持很高的混合效率,说明磁力搅拌微混合器可以满足微尺度下不同雷诺数大小的混合需求,并保持较高的混合效率。(3)搭建了纳米晶微反应合成系统,利用反馈调节的电加热模块,以氯金酸为原料,以油胺为还原剂,十八烯为分散剂,对反应温度、停留时间及前驱体混合方式对金纳米颗粒合成的影响分别进行了探究。实验结果表明,搅拌子的转动使前驱体中更多的金被还原出来,提高了金纳米颗粒的纯度。