目前国内炼厂面临着来自多方面的压力。国际油价的持续下跌,加剧了行业内部的竞争;受雾霾天气的影响,国家大力推进汽柴油质量升级的速度;企业内部进行产业升级等多方面因素,导致企业在装置工艺技术的升级改造和新技术引进的项目上投入大量资金。但是对于如何消化吸收新工艺技术;如何保证“安、稳、长、满、优”生产;如何利用专家资源,做到产研紧密结合;如何进一步提升技术管理的精细化水平等问题还没有找到很好的解决方法。本文研究是以国内汽柴油质量快速升级给炼厂的经营带来的巨大压力为出发点,基于中国石油炼厂的实时生产数据、物料平衡数据和质量分析数据(LIMS)。通过对现有集成到中国石油总部的炼厂工艺技术和实时生产的数据进行分析,设计汽柴油生产过程中的监控方案,并对采集到的数据进行分析。汽柴油质量升级的监控与分析主要是建立在远程诊断与分析系统和炼油与化工运行系统之上。针对汽柴油生产的主要装置如常减压装置、催化裂化装置、连续重整装置和加氢装置进行研究,实现了对工艺技术的实时管理、工艺模型的计算;通过对炼油装置生产工艺数据、化验分析数据、物料平衡数据的整理分析,归纳出了监测类模型和预测类模型,并通过这两类模型对炼油生产装置进行在线工艺分析,对异常指标进行报警并做出快速响应,能够迅速排除装置的运行故障,实现炼厂装置安稳长满优运行。