由于亚麻纤维的结晶度和取向度较大，采用传统的纺纱工艺，使纺出的纱线毛羽较多，这样会降低纱线的质量以及可纺性，进而导致成品质量下降，因此，本课题针对这一问题，对亚麻进行新型纺纱工艺研究。本实验选用亚麻与涤纶作为纺纱原料，研究其在不同参数下的赛络纺工艺和环锭纺工艺，并对所得赛络纱和环锭纱的各项性能进行测试分析与比较，最终确定赛络纺亚麻与涤纶混纺的最优工艺。根据赛络纺的纺纱原理，实验是在传统的环锭细纱机进行改装。把其单喇叭口改装成粗纱间距为4mm的双喇叭口，除此之外，并对粗纱架进行平行设置，以保证粗纱退绕时受力均匀从而不影响实验效果。在麻涤混纺实验中，通过力学分析确定麻涤混纺比为35/65、45/55、55/45，并对其进行试纺以选择最优的混纺比。在整个纺纱流程中，首先对机械进行参数设置，为比较纱线的质量，在纺纱过程中，保证开清棉及并条工序的工艺参数一定，对粗纱工序中粗纱捻系数进行改变并根据文献和多次试验将粗纱捻系数设置为90、100、110。同样，为纺出较优质量的纱线，在环锭纺和赛络纺的试纺过程中，对实验机进行不同细纱捻系数的设定，它们分别为450、500、550、600。实验通过多次试纺，确定赛络纱的可纺范围。当纱线细度大于35.4tex时，则容易出现断头，并结合纱线的质量指标，最终确定17.7tex、23.6tex、29.5tex的赛络纱为研究对象,并对所纺的赛络纱进行毛羽、条干、强度、断裂伸长率等测试。通过分析与比较，确定当亚麻与涤纶混纺比为55/45，粗纱捻系数为100，细纱捻系数为550，细纱为23.6tex的条件下纱线的质量较好。同时，把其与相同条件下的环锭纱进行对比，利用数据和图片分析，最终表明以亚麻与涤纶为混纺原料利用赛络纺的纺纱方法要优于环锭纺。