随着特殊材料的发展和复杂型腔结构的需求日益增多,微细电火花加工技术应用于越来越多的场合,而且成为目前制作大深径比微小孔的一项主要的工艺手段,在航空航天、模具制造等领域应用十分广泛。在电火花加工过程中,电蚀产物排出不畅等因素严重限制了圆柱电极加工小孔的深径比,导致加工不能满足工业生产的需求。因此有学者提出利用削边电极代替圆柱电极进行加工,或在原来加工方法的基础上复合抬刀等方法来增大深径比。这些方法都能在一定程度上增加孔的深径比,但是其原理尚没有明确的解释。由于在整个加工过程电蚀产物都是存在于间隙流场中的,因此对间隙流场的研究是探讨削边电极和抬刀控制增大深径比原因的关键。本文从有限元仿真着手,利用CFD软件,首先对微细电火花圆柱电极加工过程进行了仿真模拟,得出圆柱电极加工过程中间隙流场的运动状态为层流的结论,并通过工艺实验得到加工时间与孔深关系曲线以及深径比与加工速度的关系曲线。通过采用对可动区域进行模拟的方法,建立了削边电极电火花加工过程的间隙流场。与圆柱电极进行比较可以发现,削边电极的间隙流场中存在竖直方向分速度。这个速度会使电蚀产物随着流场运动到放电间隙之外,因此能够改善放电状态,增大孔的深径比。本文还通过相应工艺实验说明了削边电极的削边量对加工过程的影响,并验证了削边电极电火花加工模型的正确性。在电火花加工过程中,采用抬刀控制也能够增大孔的深径比,而此过程可以用动网格技术来模拟实现。文中建立了抬刀控制过程的仿真模型,也能发现其间隙流场有竖直方向分速度的存在。结合具体的工艺实验,说明了抬刀控制也能增大孔深径比的原因。本文所建立的仿真模型可作为后续的电火花流场仿真模型的基础。