叶片是涡轮机、汽轮机、水轮机等设备的重要组成零部件，叶片型面的加工精度和表面粗糙度对这些能源、动力装置的性能有较大影响，只有保证了叶片的加工精度和表面粗糙度，才能使这些能源、动力装置的性能有所保证。本文开发了一种适用于叶片加工的双面抛磨机床，根据叶片的型面特点并结合机床的特殊构型，开发了适用于本机床的控制系统。机床由双向X工作台、双向Z工作台、Y工作台、翻转夹具B工作台和旋转工作台C组成。本机床加工的零部件主要为型面比较简单叶片类零件，通过对叶片类零件的构型进行研究可知，对于叶片的大部分区域可以采用双面同步加工的形式，而对于难以进行双面加工的叶片端部和边缘可采取X、Y、Z、B、C五轴联动加工的方式，加工前需正确的划分能双面加工区域和五轴联动加工区域，加工时对应编写双面同步加工控制程序和五轴联动控制程序即可完成对整个叶片的加工。通过对数控加工过程的分析和研究，并结合国内外其他的应用成功的数控系统，提出了适用于叶片双面抛磨机床的“PC+PMAC”形式的数控系统体系结构，PC机负责上位机程序的开发与设计，PMAC负责控制机床七个运动轴及工具系统四个电机的协调运动。充分利用了Windows平台的多任务并行处理能力和VC++的面向对象的功能，并且发挥了PMAC多轴运动控制器的高速的数据处理能力。通过对机床所需功能进行分析，基于模块化的思想，在Windows平台下利用VC++开发出适用于叶片双面抛磨机床的软件控制系统。模块化的设计思想利于软件的移植和二次开发，本控制系统软件系统分为机床调试模块，参数设置模块，加工选择模块，工具系统模块和状态显示等几大模块。机床各运动轴的运动精度直接影响着零件的加工精度，本文对机床各运动轴的运动误差进行了检测实验。通过分析测量实验结果可知，各运动轴的直线度误差在设计许用范围内。各运动轴的定位误差随采样数据点的增加而有规律的变化，可以建立误差补偿表，通过运动控制补偿减小定位误差。最后对所研发的样机进行了磨削实验，实验分为单因素实验与正交实验两部分。通过对实验结果进行分析，得出如下结论，在影响砂带磨削的砂带粒度、砂带线速度、进给速度三个主要因素中，砂带粒度对工件表面粗糙度的影响最大，进给速度次之，对工件表面粗糙度影响最小的是砂带线速度。