外螺纹旋风铣床是用来加工大直径大螺距直螺纹与锥螺纹的关键设备。鉴于国内中小型企业中现有的外螺纹旋风铣床大多是由普通车床改造而成的传统旋风铣床,在生产上来说生产环境差、劳动强度大且加工效率也较低,加工质量取决于工人操作水平,产品参数繁多也不便于信息化管理。因此,立足于传统的外螺纹旋风铣床对外螺纹旋风铣床控制系统的开发与研究,具有符合我国国情适于中小型企业的实际意义与社会价值,并对其他机械行业中大螺距螺纹的自动化生产提供了参考意义。以传统外螺纹旋风铣床为研究对象,分析研究其机械结构、工作原理与工人操作习惯,确定改造方案,改进加工方法,设计自动化加工流程,在此基础上确定控制系统的总体方案,通过PLC控制器、上位机、伺服系统、传感器以及人机界面的结合来实现旋风铣床高效率、易操作的自动化加工。根据总体方案与控制要求,对控制系统进行硬件设计与软件设计。包括对PLC控制器、伺服系统与传感器等硬件进行选型,根据选型结果与控制对象的要求进行电气系统的设计：主电路、控制回路与伺服系统电路设计等。PLC程序设计采用模块化设计思想,满足控制要求并开发出一种新的适用于自动化加工生产方式的对刀方法与相适应的对刀计算程序,以排除人为误差使进刀角度更为精确,采用串口通信实现PLC与触摸屏和上位机的数据通信,运用C#编程语言在Windows系统的.NET平台开发设计一种控制系统的上位机软件用于识别所加工工件的CAD图纸,建立不同规格的产品参数数据库。改造后的旋风铣床工人操作简单,劳动强度大大降低,交互界面友好,并且可以快速识别加工工件的CAD图纸将有效参数传达给下位机与人机交互界面,不同产品的参数保存到数据库便于信息化管理,这些都使得生产效率得到极大地提高,新的加工方式也保证了良好的产品质量。目前,该设备已调试完毕,在企业中稳定运行。