加氢工艺于1927年开始在工业上得到应用，原料油在催化剂和高压氢气存在的条件下，约在175~455℃时进行加氢反应，烃类在高压氢气和催化剂存在的条件下转化为低分子量产物。加氢反应器在加氢工艺中的作用就是为原料油和氢气在催化剂和一定的温度、压力条件下进行反应提供场所。加氢反应器是用多个内径长4米、厚度200mm、轴向长2米的圆管状筒节焊接而成。为了降低焊接残余应力．改善焊缝和热影响区组织的综台力学性能，需要进行焊后热处理。传统的热处理是把试件整个放入热处理炉中加热到一定的温度，保温一定时间然后冷却，这样消除残余应力最彻底效果最好，但是很难找到与加氢反应器尺寸相适应的热处理炉，这种情况下，电磁感应加热这种局部热处理方法的优势就显现出来。本文首先探讨感应加热的有限元计算理论：从电磁学和热学的角度出发，得出解决感应加热这种特殊的磁—热耦合现象的数学方法，并给出计算模型。接下来结合有限元理论，探讨如何利用ANSYS软件实现感应加热的数值模拟，编制出命令流程序语言。通过温度场数值模拟计算，找到电磁感应局部热处理过程中加热宽度和保温宽度这两个参数值的最佳配比，使加氢反应器在局部热处理过程中，焊缝处温差始终保持在一定的范围内，不会在焊后热处理过程中由于局部温度梯度过大而引入新的残余应力。最后根据温度场分布情况，模拟计算构件在进行局部热处理之后的残余应力场分布，并且比较不同加热宽度下，由于局部热处理受热不均所引入的新残余应力的大小。从残余应力的角度评价了根据温度场模拟计算所得到的局部热处理最佳加热宽度值，对ASME标准中仅仅通过规定均热宽度的大小来控制局部热处理质量的不足进行补充和完善。