近年来,为提高我国丘陵山地运输机械化水平,相关学者进行了大量研究,形成了以轮式运输机、履带式运输机、索道运输机、自走式轨道运输机和牵引式轨道运输机为主要代表的山地果园运输机械体系,其中牵引式单轨山地运输机操作简便,爬坡能力强,在生产实际中被广泛应用。该类型运输机依靠“绳-轮”摩擦实现传送,实践表明,随着作业的进行,驱动轮会产生严重磨损,影响运输安全性,也制约了运输机的推广。针对该问题,本文采用理论分析、数值模拟和台架试验开展运输机驱动轮的摩擦磨损特性研究,并探究了维持曳引能力下的驱动轮耐磨防护技术,为驱动轮的减缓磨损提供理论依据,对提高驱动轮的使用寿命具有较大的工程应用价值,主要研究结论如下:（1）分析“绳-轮”驱动系统各部件在作业过程中的运动情况及磨损状态并对驱动轮受力进行理论分析。通过对启动、平稳运行和停止三个阶段运动过程的研究,定义了“绳-轮”驱动系统打滑比,发现了平稳运行时该打滑比等于钢丝绳应变,明确了启动和停止阶段为磨损严重过程。以运动特点为参考,设计并制造模拟试验台架,为驱动轮的磨损研究提供试验基础。推导出驱动轮的最大摩擦力公式,确定了曳引能力计算方法并得到影响最大摩擦力的安装参数（中心距、预紧力、圈数）和运行参数（速度、负载力）,为驱动轮摩擦磨损特性的研究提供方向;基于赫兹弹性接触理论,构建静止且只受预紧力时驱动轮的最大接触应力理论模型,确定绳径、轮径和预紧力对最大接触应力的影响,为台架试验参数水平的选择提供依据;分析驱动轮压力分布的状态,得到压力分布方式与单圈压力之和,为建立静力学模型及摩擦系数测量时选取轴向载荷提供理论依据。（2）建立仿真模型分析驱动轮的摩擦力分布规律和应力应变分布状态,借鉴等效最大接触应力准则进行台架试验分析磨损情况的变化趋势,进而优选安装参数并分析驱动轮的摩擦磨损特性。研究结果显示,较大的中心距、较小的预紧力和较多的圈数有利于降低质量损失,同时摩擦力分布较均匀,故中心距为720 mm、预紧力为1280 N、圈数为10可以作为“绳-轮”驱动系统实际安装时的优方案;驱动轮槽道上间隔分布有应力集中的区域,并且区域中心处应力较大,整个槽道的最大应力产生在靠近负载端的“绳-轮”接触位置边缘处;驱动轮的磨损失效形式为塑性变形和磨损;当槽道因磨损而变形较大时,钢丝绳会下移,磨损过程会不断重复磨合期与稳定磨损期,直到钢丝绳到达轮槽的最底端;当位移一定,驱动轮的最大速度在8.6 rad/s的基础上提高1倍和2倍时,质量损失分别增加了0.66%和5.41%,即速度的提高对磨损加剧的影响不明显,但速度提高会降低摩擦力分布的均匀性;台架试验进行2 h后,负载力为62.5 N、125 N和250 N时对应的质量损失分别为183.6 mg、726.2 mg和966.83 mg,即驱动轮的磨损程度与载荷的大小呈正比,与此同时,较小的负载力更有利于摩擦力均匀分布,但较小的负载力容易使钢丝绳发生扭转,导致钢丝绳严重磨损,研究结果可以为运输机的安装和运行提供指导。（3）根据驱动轮的磨损失效形式,提出淬火和渗铬作为防护处理方法,并在干摩擦和润滑状态下分析两种防护方法对曳引能力影响的趋势和减磨效果。对比试验的结果显示,对驱动轮淬火和渗铬后,其在干摩擦条件下对应的摩擦系数由0.36分别降低至0.31和0.35,对应的曳引能力分别下降了10.76%和2.05%;设置良好的润滑条件后,淬火驱动轮对应的摩擦系数降至0.14,曳引能力又下降了50.63%,渗铬驱动轮对应的摩擦系数降至0.34,曳引能力只下降了2.15%;淬火和渗铬都可以降低驱动轮的质量损失,但渗铬的效果更显著,在良好润滑状态下,相比基体其质量损失下降了95.83%;干摩擦状态下的基体、良好润滑状态下的淬火和渗铬试样对应的钢丝绳磨损情况接近。对驱动轮渗铬并改善“绳-轮”驱动系统的润滑条件能够维持曳引能力并延长驱动轮使用寿命,对解决当前驱动轮的磨损问题具有指导意义。