由于核电容器组件在核电站中具有特殊的使用性能，不仅要求其母材具有很高的疲劳强度、耐高温和耐腐蚀性，而且要求核电容器组件的组合焊接的环形焊缝的机械性能高于母材的机械能，具有更高的强度和硬度。当前世界各国主要使用H10Mn2NiMoA、US-620等材料作为焊丝，对核电容器组件进行焊接，为了使核电容器组件具有良好的抗蚀性与中温抗氧化性，就要求焊缝表面更加光滑、平整。　　 本文针对核电容器组件埋弧自动焊接的特点，在砂带磨削的过程中，焊接焊缝磨削的特殊工艺技术要求，通过研究砂带磨削焊缝过程的工艺技术，并在现代砂带磨削技术的理论指导下，进一步剖析砂带磨削机理，根据核电容器组件焊缝加工过程中，要保持焊缝表面的平面度以及圆弧面与平面的平滑过渡的特殊要求，对磨削过程中砂带磨削性能的影响因素进行分析，可以通过砂带粒度、磨削速度、进给速度和磨削深度等磨削参数的微量控制，来提高焊缝的磨削质量。解决了核电容器组件焊缝磨削过程易出现烧伤，磨削裂纹，晶相组织改变，产生较大残余应力的难题，为核电容器组件焊缝磨削工艺提供了解决方案。本文从材料切除率、磨削力、工件烧伤和砂带磨损等方面进行了系统的分析，采用焊缝磨削机作为试验工作台，使用外圆磨削方法进行磨削，以国际上通常采用的H10Mn2NiMoA焊丝作为核电容器组件材料进行研究，完成了砂带磨削焊缝材料的砂带磨削效果试验。通过在改变砂带磨削参数的工况下，来研究观测分析砂带磨削焊缝的磨削效果。大量的试验数据表明，通过砂带粒度，砂带磨削速度、进给速度和磨削深度等磨削参数的微量控制，可以提高砂带磨削核电容器组件焊缝磨削效果，提高砂带的磨削效率。