目前我国球团矿生产普遍存在膨润土配加比例偏高的问题,不仅降低了球团矿含铁品位,而且会增加高炉渣量,引起高炉焦比升高、CO2排放量增加、冶炼成本升高等问题,所以开发新型添加剂,降低膨润土配比,提高球团矿的含铁品位和冶金性能具有重要意义。本文采用了一种成球性能极好且含铁品位较高的添加剂代替了部分膨润土,探究分析了该添加剂在不同配比下对球团各阶段性能的影响,并通过实验对添加剂与膨润土的最优配比及球团干燥制度进行优化,最终在满足球团性能要求的前提下,提高了球团矿品位,降低了生产成本。实验以某钢厂使用的两种进口磁铁精粉为原料,分别配加4%、6%、8%和10%优等成球性的含铁添加剂代替膨润土,探究了含铁添加剂对生球强度和爆裂温度、焙烧球强度、还原性和还原膨胀性的影响。结果表明:随着含铁添加剂配比由4%增加到10%,生球的抗压强度从9.6 N?P-1增加到13.5 N?P-1,落下强度从3.7次/（0.5m）上升到6.2次/（0.5m）,焙烧球还原度从71.46%提高到76.04%,还原膨胀率由11.3%降低到8.1%,生球的爆裂温度从640℃降低到560℃,当配加量低于8%时,生球爆裂温度大于600℃,满足球团矿生产要求;显微观察发现,随着含铁添加剂配比的增加,球团矿晶粒互连程度降低、连晶面积减小,晶体间均匀细小的孔隙逐渐变大,导致焙烧球强度从2425.5N?P-1降到1890.6N?P-1。为了改善含铁添加剂对焙烧球强度的不利影响,通过正交实验探究了膨润土与含铁添加剂配比以及干燥段工艺制度对生球和焙烧球性能的影响。结果表明:采用4.0%的含铁添加剂与1.5%的膨润土配合造球,优化鼓风干燥温度为240℃,时间为7 min,抽风干燥温度为360℃,时间为8 min,与现有配加2.5%膨润土的造球工艺相比,优化方案使生球抗压强度和落下强度分别提高9.7%和6.1%,使焙烧球还原度提高1.0%,还原膨胀率降低21.4%,预热球以及焙烧球强度分别达到866 N/P和3077 N/P,完全满足高炉炼铁对球团矿的性能要求。本研究利用4%的含铁添加剂取代了1%的膨润土,使球团矿的理论含铁品位提高了0.61%,配矿成本降低了22.37元/吨,且对于高炉降本增效,绿色低碳冶炼具有重要意义。