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钢铁材料是一个国家综合实力的体现，发展第三代先进高强钢是现阶段新型汽车用钢的趋势。本研究中拟通过将形变诱发铁素体相变（Deformation InducedFerrite Transformation，DIFT）技术和淬火-碳分配（Quenching&Partitioning，Q&P）工艺相结合，以获得室温下由位错型板条状马氏体、残余奥氏体和细小的铁素体组成的复相组织，从而获得优异的力学性能。该新型复合工艺的主要步骤如下：先将试样进行奥氏体化处理得到均匀的全奥氏体组织；然后迅速降温到热变形温度（Ae3附近）进行变形，由于形变能的加入使铁素体得以在高于Ar3温度的情况下形核长大，此即形变诱发铁素体相变所发生的阶段；再接着淬火到一定温度（马氏体相变开始温度Ms和马氏体相变结束温度Mf之间），使试样中一部分奥氏体发生马氏体相变；然后进行碳分配处理，此过程的温度可以是终淬温度（一步法），也可以是比初始淬火温度更高的一个温度（两步法），在此过程中主要发生碳元素从马氏体组织向未转变奥氏体组织的扩散从而稳定未转变奥氏体；最后淬火到室温，此时一部分稳定化的未转变奥氏体发生马氏体相变，另一部分保留到室温，得到由位错型板条状马氏体和细小的形变诱导铁素体及残余奥氏体所组成的室温复相组织。本研究中将此新工艺应用到TRIP780钢和22MnB5热成型钢中，获得了较好的综合力学性能，两种钢经过合理处理后强塑积均能够到达20000MPa%以上。研究中对工艺参数的影响进行了简要分析，并得出热变形温度、变形量碳分配时间等因素对材料最终组织及力学性能有很大影响，特别是热变形温度和变形量。对于一般材料，形变诱导铁素体相变存在一个临界的热变形温度和变形量。最终TRIP780钢获得了一种在QP组织上分布着直径5μm左右铁素体组织的复相组织，其延伸率到达16%，同时强度为1240Mpa。对于22MnB5，形变诱导铁素体相变较难发生，在750℃下热变形60%后才形成少量很细小的形变诱导铁素体，其强度一般为1700Mpa左右，延伸率最好在12.5%左右。综合来讲，新型处理工艺是一种有前景的能获得新一代先进高强钢的工艺。