世界经济己进入全球化时代,机遇与挑战并存,但挑战与日俱增。生产流程承担了将原材料转化为产品的作用,同时也代表了一系列必要的增值活动。管理者们一直以来都在设法采用低投入且高效产出的策略或原则来生产产品。论文从T公司T9 POWER BOX组装流程存在的问题入手,通过对相关数据的深入分析,提炼出了生产效率值偏高、工作不均衡、流程稳定性差等主要问题,并进一步分析了引起以上问题的主要原因,包括:标准工时管理不善,作业分解制定不合理以及流程中存在大量浪费。最后,论文通过运用工业工程的流程分析工具、标准工时研究、以及精益生产的单件流生产方式对制造流程进行系统的流程优化。研究发现,标准工时的制定非常重要,决定了生产效率核算和工作绩效评估的准确性,需要周期性的根据流程的变化而更新;单件流生产成功的基础是要做好合理的作业分解,需要保证每一个工位的负荷相同或接近,以提升线平衡;另外还需要保证流程稳定运行,途径是通过多种可视化管控手段来监控生产流程,识别并减少异常情况的发生。