在市场竞争激烈的今天,物料成本已经很透明,企业要想在市场激烈的竞争中脱颖而出,就要最大化的挖掘自身生产效率和降低制造成本。针对这种现象,TPM组织提出了设备综合效率(OEE)的管理理论。设备综合效率是衡量企业生产效率的指标,通过对设备综合效率的改善可以直观的看出企业的生产效率变化情况,容易找出瓶颈设备,为改善活动提供了良好的切入点。本文针对A公司118F-C生产线设备综合效率不高的问题进行改善活动,主要运用了鱼骨图、因子分析方法找出影响A公司118F-C生产线设备综合效率的主要因素,并建立预防维修间隔期与生产总收益之间的关系模型,以确定合理的预防维修间隔期,然后用快速换模、平行顺序移动加工方式和控制图等方法对设备综合效率的三大指标时间开动率、性能开动率、良品率进行改善,降低了由外部因素造成的时间损失、计划维修造成的时间损失以及改装换线造成的损失,最后通过改善方案的实施和跟踪,使得改善对象A公司118F-C生产线上瓶颈设备的设备综合效率提高到88.6%,提升了生产线的生产效率,为公司带来了直接的经济收益。通过用设备综合效率对A公司生产设备进行改善,以及改善的结果可以表明,设备综合效率理论对国内制造型企业提高设备综合利用水平具有一定的借鉴意义。