零件的加工表面几何形状对微细结构精密复杂机械产品的装配精度有重要影响,而目前的误差研究侧重于按公差标准采用公差包容的原则来考虑尺寸误差和形位误差,不足以考虑表面形状分布对精密产品装配精度的影响。因此本论文针对零件配合面包括形状分布在内的几何误差所导致的精密产品装配精度在多工序装配过程中的形成和传递开展研究,建立基于配合表面几何误差的多工序装配精度模型,以揭示在精密机械产品装配过程中,零部件特征几何误差是怎样随着装配过程的进行而不断传递、累积并形成到最终产品装配精度的机理的,并定量找出影响系统装配精度的主要误差因素,以便对这些关键因素进行控制。本文主要做了以下研究:首先通过装配误差源的分析,确定影响系统装配精度的主要误差源:零件特征的几何误差(形状和位置)。通过定义坐标系对提取的零部件特征进行位置和方向的描述,在此基础上,用小位移旋量(SDT)及齐次变换矩阵来表示各零部件特征的几何误差及位姿变动,并用齐次坐标空间变换理论,确定变换矩阵,从而得到零部件特征几何误差的SDT矢量。分析精密装配过程中零部件特征几何误差的不断传递积累,揭示了误差传递机理,并用拟合面贴合的方法计算两零件装配的配合误差,在此基础上,结合齐次坐标变换理论,建立了多工序装配过程误差传递模型,推导了多工序误差传递模型的一般通式。在建立的多工序装配过程误差传递模型的基础上,依据直接矩阵微分法,进行零部件特征几何误差的灵敏度分析与计算,建立了几何误差的灵敏度分析模型,并求取相应的几何误差灵敏度系数,以确定各零部件关键特征几何误差对系统装配精度的定量影响程度。最后基于有向图的理论提出了精密装配过程的误差图谱构建方法,将各零部件特征及其几何误差,配合误差,特征间的装配约束关系及误差传递关系,以及误差灵敏度等信息集成精密装配的误差图谱可视化的表示,用于装配精度分析。