聚乙烯管在燃气行业的已得到广泛的应用，但聚乙烯管热熔焊对接接头的质量至今仍是以表面检查和耐压试验作为检验手段，其接头的内部质量无法通过可行有效的无损检测手段进行检测，给管线系统的安全运行留下隐忧。对聚乙烯管热熔焊对接接头进行X射线检测和超声波检测的应用研究，是为了能够利用无损检测手段检出在接头中可能存在的焊接缺陷，从而准确判断管道的安全性能，保证管线的安全运行，保障人民群众生命财产的安全。燃气用聚乙烯管热熔焊对接接头的无损检测至今仍未有一个得到公认的、成熟的标准或技术规范，本文根据聚乙烯材料特有的声学及材料特性，借鉴了常规钢材料的X射线检测和超声波检测方法和经验，经过试验、对比，指出燃气用聚乙烯管的热熔焊对接接头可分别通过X射线检测和超声波检测方法检出其内部缺陷如气孔、夹杂物等，且两种方法可以互相对照确认。X射线检测可以利用常规的射线机（最小管电压应可调至100KV），利用聚乙烯材料制作的阶梯试块进行曝光透照试验获得不同黑度的曝光曲线，从曝光曲线得到的曝光参数经验证可以得到满意的底片对比度，可检出Φ1的横孔；由于聚乙烯材料对X射线的衰减较少，所以对其进行X射线检测时宜使用较低的曝光能量，这样才能得到较好的对比度，提高缺陷的检出率。进行聚乙烯热熔焊对接接头的X射线检测前，均应对每台射线机单独制作曝光曲线，不能使用其他射线机的曝光曲线。经试验可知，体积型缺陷如气孔、夹杂等较易检出，但面积型缺陷如未熔合不易检出。超声波检测为反射脉冲式方法，使用常规的数字式超声仪，用聚乙烯材料制作专用的试块，配合聚乙烯材料制作斜楔的单晶探头，可以测定聚乙烯材料的声速、零偏、前沿、K值，制作距离-波幅曲线，进而检测工件焊接接头的内部质量；测定聚乙烯材料的声速、零偏、前沿时可采用双弧面试块，利用两个一次反射波进行测定，提高数据的准确率；用聚乙烯材料做斜楔的单晶探头实现了纯纵波检测，避免了同时存在横波时产生的干扰；通过试验对比，发现超声波检测用探头晶片宜采用较低的频率（1.25MHz），晶片尺寸一般宜采用13mm×13mm，这样可避免超声波的衰减过大，同时又保证有足够的能量进行检测。制作带圆形缺陷、夹杂物缺陷、气孔及未熔合缺陷的试件，使用X射线和超声波两种检测方法的试验结果参数分别进行检测，除射线检测对未熔合缺陷不敏感外，其他缺陷都可以通过两种检测方法检出，缺陷的位置、大小基本吻合，说明X射线检测和超声波检测方法是可行的，其应用较简单方便，具有较好的可操作性，预期能获得较好的社会效益和经济效益。