随着制造业的快速发展，整体硬质合金刀具在数控机床上的应用越来越广泛，在高速切削领域，整体硬质合金更是占据了很大的比例。然而，硬质合金刀具厂整体硬质合金刀具的磨削加工效率偏低，且磨削加工质量不易控制，易发生崩刃、振纹、裂纹、烧伤等损伤，因此对整体硬质合金刀具的去除机理和损伤形成机理进行深入研究是有很大的理论意义和现实意义。需要对其磨削过程及磨削质量进行深入研究。由于在五轴工具磨床上很难对磨削过程中磨削力、磨削温度等进行检测，而在平面磨床进行模拟磨削实验则比较容易测量磨削力、磨削温度等参数，所以本文在平面磨床进行了相关模拟磨削实验。本文利用平面磨削加工对硬质合金刀具进行模拟实验，对磨削过程中的磨削力、温度及磨削后表面粗糙度、表面形貌、表面损伤等进行检测，旨在提高整体硬质合金刀具的磨削加工效率，了解磨削损伤机理、提高刀具质量的稳定性。首先对现今工厂五轴工具磨床磨削整体硬质合金铣刀的关键工步进行了分析，将五轴工具磨床的相关磨削参数换算为平面磨床的当量磨削参数，对周刃、粗磨螺旋槽、精磨螺旋槽等关键磨削工步在平面磨床进行磨削实验。分析了不同磨削工步磨削过程中的磨削力、磨削温度，并对磨削后工件表面的粗糙度、表面形貌、表面/亚表面损伤进行检测，研究表明工厂现有磨削工艺效率偏低，针对不同的刀具磨削工步，磨削效率均可相应的提高2倍以上。对于磨削深度较大的粗磨槽工步，发现当砂轮线速度较低时，磨削质量不稳定，随着磨削次数的增加，磨削质量逐渐变差，而提高砂轮线速度以后，磨削质量相对稳定性变好。