针对离散型制造业近年来的发展特点,即传统的单品种、大批量生产模式逐渐向面向市场的多品种、小批量的生产模式转化,实际生产过程中的各种浪费现象突显出来,无形中增加了生产成本,严重地削减了制造业的利润。为了尽可能地消除生产过程中的浪费现象,提高生产线效率,员工士气和产品质量,本文引入精益生产,这种当前离散型制造业公认的、行之有效生产管理方式。众所周知,生产计划在离散型制造业的企业管理中占有举足轻重的地位。生产计划能否快速满足订单需求,适应市场变化以及精确地控制成本,对企业的发展具有深远影响。在这方面ERP也作出了一些努力,但是由于当前ERP系统建设中存在的技术瓶颈(系统开发人员不熟悉工艺流程和MRP的缺陷)使得当前的ERP系统,尤其在排产计划上很少能取得真正意义上的成功。APS的出现很好地对ERP进行了优化和补充。APS具有在时间、能力、工艺等约束下的缩短制造提前期、对客户承诺可交货期的模拟能力,从而提高了ERP的实施成功率。本文以一汽铸造有限公司下属的铸造一分厂这一典型的离散型制造企业的生产计划为例进行研究,虽然该企业已具备了ERP系统,但是由于缺少能够根据市场需求快速制定和修改的APS系统,几乎所有的生产计划都是计划员凭经验手动完成,不仅任务量大而且制定的计划常常和实际订单情况有出入,造成无效库存的积压和生产成本的增加。为了解决上述问题,本文提出一种精益生产模式下的APS模型。以均衡生产为目标,建立LPAS插单模型。在考虑工作中心加工能力约束、订单类别约束和市场波动约束等多约束条件下,对新接到订单模拟插单,增加生产计划的灵活性。通过与原有ERP系统的对比分析,体现APS的5大不同点：计划的约束、计划的时间段、计划的传向、计划的可承诺量、计划的模拟能力。本文还对插单后形成的生产任务单建立以最小提前和脱期惩罚为目标函数LAPS排产模型,并用“批量排产法”和“流水排产法”两种算法中的最优算法求解,得到更为详细的工作中心排产计划单,作为车间生产的依据。应用铸造一厂的具体实例,对LAPS排产模型进行计算机模拟仿真,通过对仿真结果进行数据分析和理论论证,说明对企业的业务流程具有积极的优化作用。