随着经济全球化的极速发展和科学技术的持续提升,制造业内部竞争愈演愈烈。为了在保证产品质量的前提下,同步提高生产效率,企业采用生产线流水化作业制造产品。虽然生产线流水化的作业方式让各工位作业能够连续性操作,但由于各工位作业时间不尽相同,则导致生产线系统中各工位作业负荷不均衡,发生工时损失和生产停滞等不良现象。因此,对生产线平衡进行研究具有重要意义。本文从多维度出发,调研国内外生产线平衡研究现状,对生产线平衡评估优化理论方法及Flexsim仿真软件进行了介绍,奠定理论基础。通过构建生产线评估指标体系和HR公司冷柜总装生产线优化模型,从定性和定量两个维度出发,基于实证数据,对生产线系统进行评估优化,提出了生产线系统优化的整套方案,解决了实际生产线系统效率低下的问题。首先,对生产线进行现场调查、收集相关数据,绘制冷柜总装生产线的流程布局图,并建立数据库;在此基础上,根据生产线指标体系构建原则,构建生产线评估指标体系基于实证数据,运用鱼骨图、帕累托图、二八原则等IE方法对此生产线系统的现状进行评估分析,挖掘出影响生产线平衡的4个关键因素。然后绘制山积表对工位作业进行可视化,并运用5W1H提问技术、ECRS四原则及流程程序分析等方法,定性优化冷柜总装生产线系统,使生产线系统达到初次平衡。其次,对初次优化后的产线系统,运用0-1整数规划理论,构建冷柜总装生产线优化的数学模型,并用LINGO软件编程进行求解,进一步定量优化此生产线系统,得到最优结果。最后,运用Flexsim仿真方法构建产线评价的仿真模型,对两次优化后的结果进行评价分析;经研究分析可得,冷柜总装生产线平衡率由25.54%提高至75.08%＞70%、各工位平均工作率由29%提升至76%、平均空闲率由71%降至24%、单日最大产能由734台提高至1312台、平滑指数由75.40降低到20.58、人员由36人减少到23人以及生产节拍由107.93秒降低至60.34秒,验证了本文提出的产线优化方案的可行性及有效性。本文从系统的角度出发,定性定量协同对冷柜总装生产线进行优化,能够改善生产线系统的平衡状态,均衡各工位的作业载荷。优化后整条生产线的效率得到进一步的提高,由此看出,将IE理论方法与生产线数学模型相结合,对提高企业生产线平衡具有重大意义。