本文主要研究了某TC6钛合金活塞缸筒体零件加工工艺改进问题,该筒体零件是航空发动机上的调节附件,其特点是结构复杂,尺寸精度高,形位公差要求多,技术条件要求严格,加工难度比较大。在筒体零件由研制阶段向批量生产阶段转产过程中,原有工艺路线存在着加工工序多、生产效率低、生产成本高等问题,已经不能满足批量生产的要求。为了更好的解决该筒体零件顺利批产的问题,论文对原有的工艺路线进行改进和优化。主要从以下几方面开展工作：首先,对原工艺路线进行整合优化,减少加工工序,缩短工艺路线。采用合理的数控设备对零件进行加工,提高零件的生产效率和质量,降低生产成本。其次,对零件装夹过程进行研究分析,改进工装夹具,减少零件加工变形,提高了零件装夹方案的可靠性和稳定性。第三,合理选择加工设备和加工方法,保证零件内孔精度和螺纹加工效率。优化切削参数,保证零件加工精度,降低刀具消耗数量。本文结合工厂现有实际生产条件,运用加工试验和理论分析相结合的方法,对所研究的筒体零件工艺进行全面的改进和优化,生产周期有效缩短,实现筒体零件的高质量、高效率和低成本的加工。本文在改进过程中总结出的TC6钛合金活塞缸筒体零件加工工艺、加工经验和切削数据,对类似钛合金零件加工具有一定的可复制性和参考价值。