目前,大部分深孔加工刀具都是使用导向块导向,刀具不对称,离心力、径向力不平衡,使刀具出现振动等问题,且导向块与孔壁的摩擦产生的热量,也会恶化刀具的工作环境,降低刀具的使用寿命。加工较长深孔时,由于钻杆细长而易发生弯曲变形,使刀刃处出现较大的截面转角,导向变差,导致被加工孔的表面质量和直线度变差。针对这些问题,设计了一种基于流体动压润滑的新导向结构,即在钻杆上加工出楔形体,当切削液从大间隙进入小间隙时,产生相应的油膜压力。钻杆未偏心时,楔形体产生的油膜压力相平衡,将钻杆固定在理想轴线,实现自定心;钻杆出现偏心时,楔形体与已加工孔壁间会产生不平衡的油膜压力,油膜压力的合力将会推动钻杆向理想轴线靠近,实现自纠偏与自导向的目的。钻杆间、钻杆与刀具及钻杆与其夹持装置通过螺纹连接固定。可以设置多个楔形结构,形成多支点支撑导向,提高钻杆系统的刚度。在使用钻杆上增加楔形体实现导向的情况下,设计了一种与之相适应的双刃对称刀具,在避免导向块与深孔孔壁之间摩擦的同时还可减小由刀具的不对称结构引发的振动。因此,采用双刃钻削时,可适当提高刀具的工件与刀具的相对旋转速度,提高深孔加工效率。刀具具体结构类似于BTA钻的形式,通过采用阶梯轴向分屑和小套料相结合的方式,完成钻削。通过对已有深孔加工系统的比较,根据导向结构、刀具结构以及对排屑的需求推荐了较为适合的DF深孔加工系统。根据对负压抽屑机理的简单分析,可以得出,增加切削液的供给压力和流量大小可以促进切屑的排出。最后使用了Fluent软件对双支点导向结构进行了仿真分析,验证了该导向结构在加工较长深孔中的导向能力。