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在人们的印象中，低价格产品一般是和低标准研发及生产挂钩的。而广汽宣称传祺是“C级车平台研发，B级车品质制造、A级车价格”，那么，传祺是怎样做到高品质与低价格平衡的？记者就此疑问，考察了传祺的研发和生产平台后，再次采访吴松总经理，请他详细介绍传祺的成本到底是如何降下来的。
怎么降？
当记者问到传祺是如何降低成本的，吴松说：“笼统地讲有五个方面：第一，主要是通过消除浪费，提高产品的合格率减少废品；第二，提高工艺的水平，在生产过程中减少损失；第三，提高效率；第四，减少物流成本；第五，对员工进行培训，提高员工标准化作业，减少用人成本的浪费。广汽用工理念强调人不在多，贵在精干；任务饱满，待遇从优。
从哪里降？
在广汽乘用车公司传祺生产现场实地考察后发现，传祺成本的降低是源于从建厂投资、生产管理、核心工艺到供应链选择，乃至营销服务各个环节。记者把这些整理成表：
具体怎么操作？
消除一切浪费 在广汽乘用车生产车间，随处可见“消除一切浪费”的标语。“消除一切浪费”已经融入到传祺的管理思想中，在每一个细节处都体现了这种意识：“照明灯都是分步来调控的，开机床要考虑错开波峰；建工厂的时候，临时道路和最终道路都是一致的；大树衍生的小树也要保护起来，剪的时候不要把小苗踩掉，让环境变成半生态。纪念庆典用的树都不在外面买，是以前买了的小树长大了的。”吴松讲述了广汽传祺的在各个细节处的精打细算。
“消除一切浪费”的管理思想，体现在广汽乘用车公司的设计、工艺、供应链、产品、销售网络建设、品牌营销的每个环节，甚至于我们的采访安排。
广汽生产方式 吴松正在生产车间试行“广汽生产方式”，他说：“在生产制造领域，我们准备采用广汽生产方式，通过彻底消除浪费，极大地提升生产率。让员工由被动工作变成主动工作，让员工成为生产现场改造的主体。”“这项工作，我们专门安排了一个生产副总具体负责，同时还配备了一个在丰田工作了长达6年的部长专职做整体推进工作。”吴松如是说。
“我们有本田、丰田两个现成的老师，整合他们的优势，再加上广州的文化特征，形成广汽自己的生产方式。初步判断，实施成功后可以降低20%的成本。”在合资企业工作多年，吴松将降低成本的方式学到极致。
自主设计生产线 广汽乘用车发动机工厂采用自主设计生产工艺、集成生产线，大大降低了设计投资，与初步设计相比节省了45%。由于创建了广汽自己的设备标准，生产线设备分段招标，在保持工艺先进性的前提下，让供应商充分竞争，仅设备一项就节约投资2.48亿元，比初步设计降低25%。每一处细节的精打细算，使原计划需要38亿元的传祺工厂，实际建成只花了 29亿元，节约了将近10亿元 。
全球优化供应链 为了打造高品质，广汽乘用车把全球的优秀供应商汇聚到一起，在同等质量的情况下，选择报价最低的两三家供应商进一步竞标。
“我们现在正在打造供应链体系。这个供应链体系要求是领先行业的供应链体系，是持续优化的供应链体系。”根据吴松的说法，供应链体系实行“适度竞争，同等优先，淘汰落后”的规则。
“做到一定程度的时候，品牌有了影响力，生产上了规模，供应商就多了，适度竞争就有机会了。”“现在很多供应商不要开发费用”，而之前的供应商不仅收开发费，甚至连到现场的路费都要收。
全球优选研发伙伴 在产品研发方面，广汽全球优选研发合作伙伴，组建了全球研发网络，不仅实现了全球同步研发，缩短研发周期，同时也提高了研发水平，降低了研发成本。
集群网络营销服务模式 在营销方面，“现在我们正在打造集群网络营销服务模式，目前效果很明显。我们的4S店并不太多，2011年底我们还只有50几家，去年100多家，我们今年到现在为止160家，今年年底220家。”通过集群网络营销服务模式，广汽得以降低渠道的成本，营销渠道的成本，提高服务的质量。
品牌营销靠借力 随着传祺产品品牌力的不断提升，传祺聚合了高品质的供应商。“现在很多供应商在宣传自己的时候把传祺也宣传了。”借力供应链，传祺也巧妙地降低了宣传成本。
传祺的品牌营销也处处贯穿着降低成本的理念，每一分钱花费都要“值得”。售后服务放到与生产和销售同等的高度，先后推出“十大免费检测”和“服务双周”等“加分服务”活动。向用户承诺三年或十万公里的质保与24小时道路救援服务。以多样化、贴心、省心和超值的售后服务满足车主的要求。可以说“体验”、“感受”、“对比”是传祺营销活动的关键词，借力于试乘试驾者的真实感受，以及消费者享受的周到服务，传祺获得了良好的口碑效应。
最后，吴松概述道：“传祺新产品刚开发时成本相对于一般的产品确实要高一些，因为传祺第一步必须是保证品质，保证效果。当量没起来的时候，所有这些困难都得自己背。但是我们通过消除一切浪费，通过我们的投资控制，通过我们供应链的优化，达到降低成本的效果。”
“好的东西不一定是贵的东西，贵的东西不见得就好；高品质的东西不见得就是成本高的东西，提高品质不一定就是提高成本，不绝对。”吴松的话像是绕口令，但回答了传祺A级车价格是怎么来的。
怎么降？
当记者问到传祺是如何降低成本的，吴松说：“笼统地讲有五个方面：第一，主要是通过消除浪费，提高产品的合格率减少废品；第二，提高工艺的水平，在生产过程中减少损失；第三，提高效率；第四，减少物流成本；第五，对员工进行培训，提高员工标准化作业，减少用人成本的浪费。广汽用工理念强调人不在多，贵在精干；任务饱满，待遇从优。
从哪里降？
在广汽乘用车公司传祺生产现场实地考察后发现，传祺成本的降低是源于从建厂投资、生产管理、核心工艺到供应链选择，乃至营销服务各个环节。记者把这些整理成表：
具体怎么操作？
消除一切浪费 在广汽乘用车生产车间，随处可见“消除一切浪费”的标语。“消除一切浪费”已经融入到传祺的管理思想中，在每一个细节处都体现了这种意识：“照明灯都是分步来调控的，开机床要考虑错开波峰；建工厂的时候，临时道路和最终道路都是一致的；大树衍生的小树也要保护起来，剪的时候不要把小苗踩掉，让环境变成半生态。纪念庆典用的树都不在外面买，是以前买了的小树长大了的。”吴松讲述了广汽传祺的在各个细节处的精打细算。
“消除一切浪费”的管理思想，体现在广汽乘用车公司的设计、工艺、供应链、产品、销售网络建设、品牌营销的每个环节，甚至于我们的采访安排。
广汽生产方式 吴松正在生产车间试行“广汽生产方式”，他说：“在生产制造领域，我们准备采用广汽生产方式，通过彻底消除浪费，极大地提升生产率。让员工由被动工作变成主动工作，让员工成为生产现场改造的主体。”“这项工作，我们专门安排了一个生产副总具体负责，同时还配备了一个在丰田工作了长达6年的部长专职做整体推进工作。”吴松如是说。
“我们有本田、丰田两个现成的老师，整合他们的优势，再加上广州的文化特征，形成广汽自己的生产方式。初步判断，实施成功后可以降低20%的成本。”在合资企业工作多年，吴松将降低成本的方式学到极致。
自主设计生产线 广汽乘用车发动机工厂采用自主设计生产工艺、集成生产线，大大降低了设计投资，与初步设计相比节省了45%。由于创建了广汽自己的设备标准，生产线设备分段招标，在保持工艺先进性的前提下，让供应商充分竞争，仅设备一项就节约投资2.48亿元，比初步设计降低25%。每一处细节的精打细算，使原计划需要38亿元的传祺工厂，实际建成只花了 29亿元，节约了将近10亿元 。
全球优化供应链 为了打造高品质，广汽乘用车把全球的优秀供应商汇聚到一起，在同等质量的情况下，选择报价最低的两三家供应商进一步竞标。
“我们现在正在打造供应链体系。这个供应链体系要求是领先行业的供应链体系，是持续优化的供应链体系。”根据吴松的说法，供应链体系实行“适度竞争，同等优先，淘汰落后”的规则。
“做到一定程度的时候，品牌有了影响力，生产上了规模，供应商就多了，适度竞争就有机会了。”“现在很多供应商不要开发费用”，而之前的供应商不仅收开发费，甚至连到现场的路费都要收。
全球优选研发伙伴 在产品研发方面，广汽全球优选研发合作伙伴，组建了全球研发网络，不仅实现了全球同步研发，缩短研发周期，同时也提高了研发水平，降低了研发成本。
集群网络营销服务模式 在营销方面，“现在我们正在打造集群网络营销服务模式，目前效果很明显。我们的4S店并不太多，2011年底我们还只有50几家，去年100多家，我们今年到现在为止160家，今年年底220家。”通过集群网络营销服务模式，广汽得以降低渠道的成本，营销渠道的成本，提高服务的质量。
品牌营销靠借力 随着传祺产品品牌力的不断提升，传祺聚合了高品质的供应商。“现在很多供应商在宣传自己的时候把传祺也宣传了。”借力供应链，传祺也巧妙地降低了宣传成本。
传祺的品牌营销也处处贯穿着降低成本的理念，每一分钱花费都要“值得”。售后服务放到与生产和销售同等的高度，先后推出“十大免费检测”和“服务双周”等“加分服务”活动。向用户承诺三年或十万公里的质保与24小时道路救援服务。以多样化、贴心、省心和超值的售后服务满足车主的要求。可以说“体验”、“感受”、“对比”是传祺营销活动的关键词，借力于试乘试驾者的真实感受，以及消费者享受的周到服务，传祺获得了良好的口碑效应。
最后，吴松概述道：“传祺新产品刚开发时成本相对于一般的产品确实要高一些，因为传祺第一步必须是保证品质，保证效果。当量没起来的时候，所有这些困难都得自己背。但是我们通过消除一切浪费，通过我们的投资控制，通过我们供应链的优化，达到降低成本的效果。”
“好的东西不一定是贵的东西，贵的东西不见得就好；高品质的东西不见得就是成本高的东西，提高品质不一定就是提高成本，不绝对。”吴松的话像是绕口令，但回答了传祺A级车价格是怎么来的。