近日有陶瓷技术人员在陶瓷信息交流群中提出了这样一个生产技术问题，让大家相互交流、讨论：“全抛釉砖坯烧成之后尺码偏小，正常生产坯体的尺码为818～823 mm左右，而目前该坯体的尺码只有810～815 mm左右。同时，坯体的吸水率已经控制在0.03%以内，因坯体尺码小从而造成该产品抛光之后的“白边”缺陷降级特别严重，请问大家有什么好的解决方法及建议？”
　　看到这则问题，大家根据平时积累的经验纷纷给出自己的看法，现笔者梳理归纳如下几方面：
　　（1） 原料车间浆料及粉料配合调整的方法
　　1） 将浆料的筛余细度适当放大些。
　　2） 将粉料40～80目的级配比例适当放大一些，以增加该粉料的容重和流动性。
　　3） 对粉料过筛进行加密处理，以便去掉一部分粉料中的假颗粒。
　　（2） 压机工序配合调整方法
　　1） 增加坯体的成型压力，使坯体烧后尺码增大。
　　2） 在确定坯料暂时无法及时更改，坯体的收缩率也不大的前提下，可以考虑选择重新做一套大尺寸的模具总承，但是这样处理的时间周期较长，大约需要10～15个工作日，投入费用大同时也会造成后期生产使用粉料的成本上升，这项决定需要慎重考虑。
　　（3） 窑炉烧成曲线的调整方法
　　1） 窑炉前、中温区段的调整： 在不影响坯体平整度的前提下，可以适当的升高窑炉前、中温段的温度，使坯体提前氧化；烧成高温区往后移并略为提高，使坯体呈过烧膨胀状态，但是要综合考虑釉面的防污问题。
　　2） 适当降低烧成区温度，使坯体刚好达到烧结状态，以便坯体尺码能控制在815 mm以上，但是要时刻关注二次变形的出现，也要注意有时降低中温区，坯体氧化好之后，坯体尺码还会更小。
　　3） 调整窑炉前温时，要把握好适度，不然也会造成干燥窑或釉线烘干箱温度不足或过高温而带来的异常缺陷。
　　4） 降低窑炉前、中温段的温度，适当升高烧成区温度，使坯体达到略为过烧的大尺码状态，这样调整后坯体尺码也许可以达到815 mm的要求，但是会造成釉面过烧的毛孔吸污或变形增大的问题。
　　（4） 配方调整方法
　　1） 综合上述各部门的配合处理方法，只能治标而不治本，要想在不增加过多成本费用的前提下解决坯体尺码过小的问题，应优先从原材料收缩率入手，减少配方中收缩率大的材料使用比例或者寻找替代材料。
　　2） 在调整配方时，首先要考虑对比新选用材料的收缩率不能与旧材料相差太远。
　　3） 临时应急方案中，可以在配方中加入一些如透辉石等类收缩率小的原材料，配方调整需要根据原料车间浆料或粉料的储存量而定，在中试合格的条件下才能入大球生产，需要处理的时间周期会更长。
　　针对上述情况，为减少公司不必要的经济损失，可以通过与客户或销售代表进行事前沟通，将这批小尺码产品的尺码改小为一个非标尺码，统一销售给特定的目标客户进行特殊的处理，既是最快捷也是损失最小的方法之一。