论文部分内容阅读
摘要：砂岩矿产用途极为广泛。它是最重要的建筑材料之一，砂岩可作为水利工程、桥梁建筑、工业及民用建筑的混凝土骨料;砂岩也是人类使用最为广泛的石材，广泛应用于各种装饰材料上。随着国民经济的快速发展，特别是水泥、骨料及机制砂等建材工业的迅速崛起，砂岩的需求量越来越大。本文结合水泥配料用砂岩矿山开采过程中遇到高磨蚀性大粒径砂岩，提出相应的破碎工艺设计。
关键词：砂岩 高磨蚀性 大块 破碎機
0.引言
砂岩矿为沉积型矿山，主要为水泥厂等企业提供硅质原料，大部分砂岩矿山在沉积形成过程中节理发育且硬度较高，爆破后大块率高，以某公司砂岩矿为例，该矿主要组分含量SiO271.91～55.65%，Al2O322.8%～1.74%，此外目前开拓下山的物料大块较多且硬度较高（普氏硬度约为8-9），传统的砂岩配置反击式破碎机，下料中较多的超标大块（一般≥800mm）通过波动辊式给料机进入破碎机频繁出现下料仓内大块物料架空及破碎机内部备件频繁损坏等情况，影响设备正常的生产运行，同时随着厂区推广使用辊压机进行原料加工，进料的砂岩粒度需控制在40mm以下（原反击式破碎机破碎后粒度为70mm不满足要求）。
1.工艺设计流程
为解决上述此类问题，更加广泛应用于不同地区的矿山开采，结合砂岩物料特性，通过进行取样及试验，本次工艺设计采用颚式破碎机与圆锥式破碎机相结合的工艺流程。
1）矿山爆破后的大块砂岩（一般≥800mm）经矿车运输至混凝土料仓，然后通过处理能力700t/h，转速980rpm，偏心轴转 速500～800 r/min，棒条给料机其中大于150mm的进入颚式破碎机，小于150mm的泥、粉料通过棒条机头轮的间隙漏料至带宽1200mm，带速1.25m/s地坑皮带输送至筛分机。颚式破碎机功率160KW，转速 985rpm，最大给料粒度：≤800mm，出料粒度：≤150mm，生产能力：500t/h。破碎后的物料通过破碎机底部1500x1600mm排料口进入地坑底部皮带机输送至筛分机，筛分机安装倾角20°，双振幅12mm，振动次数740 r/min，筛面层数2层，处理能力1200t/h，筛分后其中小于40mm物料经下部溜子进入带宽1200mm，带速1.25m/s的输送皮带进入辅材堆棚。大于40mm的物料通过带宽1200mm，带速1.25m/s的输送皮带进入圆锥破碎机，破碎后物料小于40mm通过破碎机底部料仓进入带宽1200mm，带速1.25m/s输送皮带至筛分系统。圆锥破碎机功率315kw，动锥转速 310rpm，最大给料粒度≤150mm，出料粒度 ≤40mm，生产能力：500t/h。（详见工艺流程图）
2）为便于圆锥破碎机后期检修，破碎机上方设置检修行车及储量200t的料仓，通过带宽1600mm，处理能力：100～600t/h的移动式皮带秤进行给料。当破碎机进行检修时，移动式皮带秤可回缩，上部检修行车可垂直吊出破碎机壳体和动锥等设备。
3）工艺设备设施较多，现场现有场地狭小，总图充分利用现有场地高差布置，减少皮带长度，筛分机利用现有地坑布置，节省工程投资。
2.主机设备配置
3.与传统设计方案对比
1）本次采用“颚破+圆锥+筛分机”的无先例设计。原反击式破碎台式生产能力为220t/h，该套台时生产能力可达到500t/h，生产能力提高一倍以上，每吨砂岩节省电耗约25%。同时破碎后粒度可以控制在40mm以下，较原有反击式破碎机（出料粒度70mm），可以满足厂区原料磨系统技改为辊压机对粒度的要求（小于45mm），节省厂区电耗。
2）颚式破碎机、圆锥破碎机均为挤压式破碎机，相对于冲击式破碎机，更能适应物料大块多（800mm以上）且硬度较高的砂岩破碎（普氏硬度约为8-9），可避免常规设计（反击式破碎机）转子及板锤等备件频繁更换，影响生产作业。
3）破碎机的所有部件均有耐磨保护：包括可更换的动锥球面体、主机架座衬垫、主机架销护套、传动轴套保护板、配重护板、主机架衬板和死角给料斗，从而降低维修成本。
4. 结束语
从破碎选型的适应性、经济性及检修维护角度出发，采用“两级破碎+筛分”的工艺设计流程，一级破碎系统为颚式破碎机，二级破碎为圆锥式破碎机，并配置棒条给料机、振动筛分机、皮带机等其它辅助设施。
本工艺设计采用颚式破碎机+圆锥破碎机+筛分装置的组合提供的矿山硅质原料的破碎系统克服了现有技术中的缺陷，具有设备运行稳定，维修率低，且出料在40mm及以下，能够满足后续工艺中使用辊压机进行原料磨加工要求进料在40mm及以下的进料要求。不仅如此，破碎系统和破碎工艺方法还具有消耗功率降低，经济效益高的优点。
关键词：砂岩 高磨蚀性 大块 破碎機
0.引言
砂岩矿为沉积型矿山，主要为水泥厂等企业提供硅质原料，大部分砂岩矿山在沉积形成过程中节理发育且硬度较高，爆破后大块率高，以某公司砂岩矿为例，该矿主要组分含量SiO271.91～55.65%，Al2O322.8%～1.74%，此外目前开拓下山的物料大块较多且硬度较高（普氏硬度约为8-9），传统的砂岩配置反击式破碎机，下料中较多的超标大块（一般≥800mm）通过波动辊式给料机进入破碎机频繁出现下料仓内大块物料架空及破碎机内部备件频繁损坏等情况，影响设备正常的生产运行，同时随着厂区推广使用辊压机进行原料加工，进料的砂岩粒度需控制在40mm以下（原反击式破碎机破碎后粒度为70mm不满足要求）。
1.工艺设计流程
为解决上述此类问题，更加广泛应用于不同地区的矿山开采，结合砂岩物料特性，通过进行取样及试验，本次工艺设计采用颚式破碎机与圆锥式破碎机相结合的工艺流程。
1）矿山爆破后的大块砂岩（一般≥800mm）经矿车运输至混凝土料仓，然后通过处理能力700t/h，转速980rpm，偏心轴转 速500～800 r/min，棒条给料机其中大于150mm的进入颚式破碎机，小于150mm的泥、粉料通过棒条机头轮的间隙漏料至带宽1200mm，带速1.25m/s地坑皮带输送至筛分机。颚式破碎机功率160KW，转速 985rpm，最大给料粒度：≤800mm，出料粒度：≤150mm，生产能力：500t/h。破碎后的物料通过破碎机底部1500x1600mm排料口进入地坑底部皮带机输送至筛分机，筛分机安装倾角20°，双振幅12mm，振动次数740 r/min，筛面层数2层，处理能力1200t/h，筛分后其中小于40mm物料经下部溜子进入带宽1200mm，带速1.25m/s的输送皮带进入辅材堆棚。大于40mm的物料通过带宽1200mm，带速1.25m/s的输送皮带进入圆锥破碎机，破碎后物料小于40mm通过破碎机底部料仓进入带宽1200mm，带速1.25m/s输送皮带至筛分系统。圆锥破碎机功率315kw，动锥转速 310rpm，最大给料粒度≤150mm，出料粒度 ≤40mm，生产能力：500t/h。（详见工艺流程图）
2）为便于圆锥破碎机后期检修，破碎机上方设置检修行车及储量200t的料仓，通过带宽1600mm，处理能力：100～600t/h的移动式皮带秤进行给料。当破碎机进行检修时，移动式皮带秤可回缩，上部检修行车可垂直吊出破碎机壳体和动锥等设备。
3）工艺设备设施较多，现场现有场地狭小，总图充分利用现有场地高差布置，减少皮带长度，筛分机利用现有地坑布置，节省工程投资。
2.主机设备配置
3.与传统设计方案对比
1）本次采用“颚破+圆锥+筛分机”的无先例设计。原反击式破碎台式生产能力为220t/h，该套台时生产能力可达到500t/h，生产能力提高一倍以上，每吨砂岩节省电耗约25%。同时破碎后粒度可以控制在40mm以下，较原有反击式破碎机（出料粒度70mm），可以满足厂区原料磨系统技改为辊压机对粒度的要求（小于45mm），节省厂区电耗。
2）颚式破碎机、圆锥破碎机均为挤压式破碎机，相对于冲击式破碎机，更能适应物料大块多（800mm以上）且硬度较高的砂岩破碎（普氏硬度约为8-9），可避免常规设计（反击式破碎机）转子及板锤等备件频繁更换，影响生产作业。
3）破碎机的所有部件均有耐磨保护：包括可更换的动锥球面体、主机架座衬垫、主机架销护套、传动轴套保护板、配重护板、主机架衬板和死角给料斗，从而降低维修成本。
4. 结束语
从破碎选型的适应性、经济性及检修维护角度出发，采用“两级破碎+筛分”的工艺设计流程，一级破碎系统为颚式破碎机，二级破碎为圆锥式破碎机，并配置棒条给料机、振动筛分机、皮带机等其它辅助设施。
本工艺设计采用颚式破碎机+圆锥破碎机+筛分装置的组合提供的矿山硅质原料的破碎系统克服了现有技术中的缺陷，具有设备运行稳定，维修率低，且出料在40mm及以下，能够满足后续工艺中使用辊压机进行原料磨加工要求进料在40mm及以下的进料要求。不仅如此，破碎系统和破碎工艺方法还具有消耗功率降低，经济效益高的优点。