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设备的可靠运行不仅关系到煤矿企业的正常生产和生产成本支出，而且关系到煤矿生产的安全。确保设备正常运行，是煤炭企业的一项重要管理工作，无论是从保证煤矿安全生产的角度，还是从提高生产效率，降低生产费用支出的角度，都应该积极采用现代的设备维修管理技术，确保设备运行的可靠性，提高设备运行效益，为煤矿的高效安全生产创造必要的条件。
一、现代设备维修管理方法和技术
目前在先进工业化国家普遍应用和推广的设备维修管理方法主要有以下几种：
1、状态维修或预知维修
状态维修是一种基于实时设备数据优化配置维修资源的维修方式，它通过对设备状态进行在线或离线监测，诊断设备的故障机理并准确预测设备的剩余寿命，进而判断设备的维修需求。与预防维修方式相比，状态维修能更精确地对设备进行维修管理，它在制定维修策略时考虑了系统运行的状态及设备间由于制造过程、使用保障过程等原因造成的差异，尽可能在其发生故障前进行维修。由于其能够掌握设备的现行技术状态，运用数据分析与决策技术预测设备的寿命并实施“精确”维修，所以能够有效地减少停机时间，节约维修费用，延长设备的使用寿命，提高设备的完好率和可用度。
2、主动维修和故障根源分析
主动维修以故障根源分析为基础，给出了故障根源的种类（材料变形、超常液体污染、液体泄漏、转子不平衡、不对中、严重的磨损状况、原始设计缺陷等），认为通过对可能引起装备产生故障的故障根源进行系统化的识别，在系统的性能和材料退化之前采取措施进行维修，可以有效地减少系统的整体维修需求，延长系统的使用寿命。与其他维修方式不同的是，主动的计划维修是在设备失效之前的某一最佳时间进行，而被动维修是由于突发故障而进行的，预防维修则是完全按时间间隔进行的维修。
3、以可靠性为中心的维修
这是一种用于确定设备在其运行环境下维修需求的方法，强调对设备的异常工况进行早期诊断和早期治疗，以设备状态为基准安排各种方式的计划维修，以达到最高的设备可利用率和最低的维修费用。其定义为：“按照以最少的资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程或方法”。它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果；用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维修策略。
4、全员生产维修
全员生产维修的含义是：（1）以提高设备综合效率为目的；（2）建立以设备一生为对象的生产维修系统，确保寿命周期内无公害、无污染、安全生产；（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。全员生产维修追求的目标是“三全”，即全效率——把设备综合效率提到最高；全系统——建立起从规划、设计、制造、安装、维修、更新直至报废的设备一生为对象的预防维修系统，并建立有效的反馈系统；全员——凡涉及设备一生全过程所有部门以及这些部门的有关人员，包括企业最高领导和第一线生产工人都要参加到全员生产维修系统中来。
5、最优化计划维修
最优化计划维修是最新发展的一种设备维修管理方法，起源于澳大利亚。最优化计划维修注重维修需求（法规、经济、技术等）和维修资源（人员、备件、消耗品、设备、设施等）之间的平衡。优化的目标是为系统中的每一台设备制定出适当的维修方案并确定维修周期，以保证设备满足规定的要求，运行安全可靠，使整个系统保持高有效性和低运行成本。通过有效的实施最优化维修，就会：（1）提高系统的可用性；（2）降低总维修成本；（3）提高设备可靠性；（4）改善系统的安全。
上述各种维修管理方法的有效实施，需要借助于计算机设备管理技术和设备状态监测和故障诊断技术（振动分析，温度检测，油液分析，超声波检测等）来管理数据和提供设备的状态信息。要建立起这些系统除需要很大的投资外，还需要培训相应的管理和技术人员，甚至需要改变企业的管理结构和管理流程。
二、我國煤矿设备维修管理的现状
煤矿生产的特点是设备运行地点分散，运行环境恶劣，现场设备维修人员能用的技术手段有限，给设备维修管理工作带来了很大的难度。目前大多数煤矿的维修工检修仍然主要用传统的听、看、敲的方法来判断设备的故障。但由于每个维修工人的诊断水平和经验不一样，很容易造成维修失误，无法保证煤矿现代化生产所需的设备维修工作的有效性和可靠性。
由于管理、设备、技术和人员素质等原因，除了极少一些较早开展设备故障诊断技术的国有大型煤矿外，我国大多数煤矿还是采用传统的设备维修方式，即事后维修和计划维修。由于定期对设备拆检存在着时间不准确、无效维修甚至是有害维修的情况, 因此导致了设备维修费用居高不下，设备故障频繁发生，极大的影响了煤矿的安全生产。这种定期维修的方式已不能适应煤矿的现代化生产和管理要求。
另一个普遍存在的问题是缺乏现代设备维修管理方法所需要的基础数据和维修标准。设备维修的管理还是停留在一般的台帐管理的水平，对各类煤矿设备的特点、常见故障类型、应该采取的故障诊断手段和有效维修方式、维修质量的检验标准等都没有建立起相应的基础数据。
三、在煤矿实施现代设备维修管理的一些思路
一是建立适应现代设备维修管理的组织架构，培养企业内部的维修管理专家，改进设备维修管理的方式。在全体员工中开展岗位培训工作，全面提高设备管理人员的综合素质。根据设备的不同情况，综合采用事后维修，预防维修，预知维修及主动维修等不同的维修方式，以达到整个维修系统最佳的目标。
二是开展设备管理工作的信息化建设，建立计算机设备维修管理系统，完善设备档案和基础数据管理工作。由计算机完成维修数据的采集、分析、处理，并对维修计划做出预测和决策。建立健全各种台账，严格设备管理，认真执行设备故障报告制度，严格按照分级管理原则和故障危害性质，逐级进行报告，使各级管理人员及时掌握各主要关键设备的运行状态，保证设备安全稳定运行。
三是广泛使用设备状态监测和故障诊断技术，采用在线监测和离线监测相结合的方式，对关键设备进行全方位监测。加强事前控制和事中控制，从时间维修模式逐步向以状态监测为核心的多种维修模式转变。提高状态监测管理水平，对监测数据及时进行传递、查阅和审核，及时准确做出维修决断，保证设备处于良好的运行状态，提高设备的利用率和经济效益。
四是建立和完善煤矿设备维修管理工作的各项标准，根据煤矿企业同类设备的最好维修实践，对关键设备建立起一套样板维修管理标准，使维修工作的管理有据可依，能够根据比较判断找出自身设备维修的薄弱环节，不断的加以改善和提高。
五是跟踪设备维修管理工程的实施效果，分析成功的经验和失败的教训，根据企业的实际情况，不断的对维修系统和维修方式做出改进和调整，最终使企业的设备维修体系达到最佳。
（作者系铜川矿务局副局长）
一、现代设备维修管理方法和技术
目前在先进工业化国家普遍应用和推广的设备维修管理方法主要有以下几种：
1、状态维修或预知维修
状态维修是一种基于实时设备数据优化配置维修资源的维修方式，它通过对设备状态进行在线或离线监测，诊断设备的故障机理并准确预测设备的剩余寿命，进而判断设备的维修需求。与预防维修方式相比，状态维修能更精确地对设备进行维修管理，它在制定维修策略时考虑了系统运行的状态及设备间由于制造过程、使用保障过程等原因造成的差异，尽可能在其发生故障前进行维修。由于其能够掌握设备的现行技术状态，运用数据分析与决策技术预测设备的寿命并实施“精确”维修，所以能够有效地减少停机时间，节约维修费用，延长设备的使用寿命，提高设备的完好率和可用度。
2、主动维修和故障根源分析
主动维修以故障根源分析为基础，给出了故障根源的种类（材料变形、超常液体污染、液体泄漏、转子不平衡、不对中、严重的磨损状况、原始设计缺陷等），认为通过对可能引起装备产生故障的故障根源进行系统化的识别，在系统的性能和材料退化之前采取措施进行维修，可以有效地减少系统的整体维修需求，延长系统的使用寿命。与其他维修方式不同的是，主动的计划维修是在设备失效之前的某一最佳时间进行，而被动维修是由于突发故障而进行的，预防维修则是完全按时间间隔进行的维修。
3、以可靠性为中心的维修
这是一种用于确定设备在其运行环境下维修需求的方法，强调对设备的异常工况进行早期诊断和早期治疗，以设备状态为基准安排各种方式的计划维修，以达到最高的设备可利用率和最低的维修费用。其定义为：“按照以最少的资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程或方法”。它的基本思路是：对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果；用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维修策略。
4、全员生产维修
全员生产维修的含义是：（1）以提高设备综合效率为目的；（2）建立以设备一生为对象的生产维修系统，确保寿命周期内无公害、无污染、安全生产；（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。全员生产维修追求的目标是“三全”，即全效率——把设备综合效率提到最高；全系统——建立起从规划、设计、制造、安装、维修、更新直至报废的设备一生为对象的预防维修系统，并建立有效的反馈系统；全员——凡涉及设备一生全过程所有部门以及这些部门的有关人员，包括企业最高领导和第一线生产工人都要参加到全员生产维修系统中来。
5、最优化计划维修
最优化计划维修是最新发展的一种设备维修管理方法，起源于澳大利亚。最优化计划维修注重维修需求（法规、经济、技术等）和维修资源（人员、备件、消耗品、设备、设施等）之间的平衡。优化的目标是为系统中的每一台设备制定出适当的维修方案并确定维修周期，以保证设备满足规定的要求，运行安全可靠，使整个系统保持高有效性和低运行成本。通过有效的实施最优化维修，就会：（1）提高系统的可用性；（2）降低总维修成本；（3）提高设备可靠性；（4）改善系统的安全。
上述各种维修管理方法的有效实施，需要借助于计算机设备管理技术和设备状态监测和故障诊断技术（振动分析，温度检测，油液分析，超声波检测等）来管理数据和提供设备的状态信息。要建立起这些系统除需要很大的投资外，还需要培训相应的管理和技术人员，甚至需要改变企业的管理结构和管理流程。
二、我國煤矿设备维修管理的现状
煤矿生产的特点是设备运行地点分散，运行环境恶劣，现场设备维修人员能用的技术手段有限，给设备维修管理工作带来了很大的难度。目前大多数煤矿的维修工检修仍然主要用传统的听、看、敲的方法来判断设备的故障。但由于每个维修工人的诊断水平和经验不一样，很容易造成维修失误，无法保证煤矿现代化生产所需的设备维修工作的有效性和可靠性。
由于管理、设备、技术和人员素质等原因，除了极少一些较早开展设备故障诊断技术的国有大型煤矿外，我国大多数煤矿还是采用传统的设备维修方式，即事后维修和计划维修。由于定期对设备拆检存在着时间不准确、无效维修甚至是有害维修的情况, 因此导致了设备维修费用居高不下，设备故障频繁发生，极大的影响了煤矿的安全生产。这种定期维修的方式已不能适应煤矿的现代化生产和管理要求。
另一个普遍存在的问题是缺乏现代设备维修管理方法所需要的基础数据和维修标准。设备维修的管理还是停留在一般的台帐管理的水平，对各类煤矿设备的特点、常见故障类型、应该采取的故障诊断手段和有效维修方式、维修质量的检验标准等都没有建立起相应的基础数据。
三、在煤矿实施现代设备维修管理的一些思路
一是建立适应现代设备维修管理的组织架构，培养企业内部的维修管理专家，改进设备维修管理的方式。在全体员工中开展岗位培训工作，全面提高设备管理人员的综合素质。根据设备的不同情况，综合采用事后维修，预防维修，预知维修及主动维修等不同的维修方式，以达到整个维修系统最佳的目标。
二是开展设备管理工作的信息化建设，建立计算机设备维修管理系统，完善设备档案和基础数据管理工作。由计算机完成维修数据的采集、分析、处理，并对维修计划做出预测和决策。建立健全各种台账，严格设备管理，认真执行设备故障报告制度，严格按照分级管理原则和故障危害性质，逐级进行报告，使各级管理人员及时掌握各主要关键设备的运行状态，保证设备安全稳定运行。
三是广泛使用设备状态监测和故障诊断技术，采用在线监测和离线监测相结合的方式，对关键设备进行全方位监测。加强事前控制和事中控制，从时间维修模式逐步向以状态监测为核心的多种维修模式转变。提高状态监测管理水平，对监测数据及时进行传递、查阅和审核，及时准确做出维修决断，保证设备处于良好的运行状态，提高设备的利用率和经济效益。
四是建立和完善煤矿设备维修管理工作的各项标准，根据煤矿企业同类设备的最好维修实践，对关键设备建立起一套样板维修管理标准，使维修工作的管理有据可依，能够根据比较判断找出自身设备维修的薄弱环节，不断的加以改善和提高。
五是跟踪设备维修管理工程的实施效果，分析成功的经验和失败的教训，根据企业的实际情况，不断的对维修系统和维修方式做出改进和调整，最终使企业的设备维修体系达到最佳。
（作者系铜川矿务局副局长）