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【摘要】随着我国经济的飞速发展，道路承受着越来越重的交通负荷。这就要求在道路建设中采用一种强度高、使用寿命长、材料来源广泛的路面构造形式。水泥混凝土路面以其刚度大，扩散荷载能力强，稳定性好，使用寿命长，日常养护费用低等优点，在路面方面越来越广泛地被采用。
【关键词】挖方；摊铺；砼浇筑；振实
1.路槽软基开挖及余土外运
路基挖方：
（1）路基挖方采用挖掘機、推土机配合施工。按设计纵横高程整修路床，按路宽测量放线施工。
（2）挖方路基段采用挖掘机按照设计横断面整幅开挖，用推土机推出路床，槽底预留碾压沉降量。路床在成型之前对挖方路基路床以下土质进行土层性质及天然密实度等进行判断和试验，在得到试验数据后，约请监理工程师进行验证，如发现土层与原地质资料有较大出入时，及时约请设计单位进行联合验收，以保证挖方路基满足设计要求。
（3）对于局部存有地下构筑物及不适宜土，要按监理工程师的要求进行挖除，按照监理工程师批准的回填材料和回填方法进行回填和压实。
（4）路床顶面下30cm范围进行挖松，在土质验收合格后进行路基压实，压实度采用重型击实标准，压实度控制为≥95%。
（5）对于路基开挖的所有余土全部外运，调配工程车配合挖掘机和装载机施工，确保不让余土堆积从而影响现场施工。
2.砼浇筑路面
根据本工程特点，水泥混凝土路面施工程序为施工前准备工作、安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土的摊铺、混凝土的震捣、混凝土的抹面及防滑、胀缝制作及锯缝、混凝土的养生与填缝、附属设施建设等。
2.1施工前准备工作
在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：根据施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，沙垫层均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。
2.2摸板安装
混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使用木模板。模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂以有利于拆模。模板支架必须稳定、坚固，且支撑点分布合理。
2.3安设传力杆
当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。混凝土板连续浇注时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。
对于不连续施工的混凝土，应在工作面施工结束时设置胀缝，传力杆宜采用顶头木模固定传力杆的安装方法。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
2.4混凝土的拌和及运输
混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。其控制要点如下：
（1）在拌和前，根据现场各沙、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。
（2）根据现场沙、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，颜色一致的搅拌时间（最短不低于90秒），并按此搅拌时间搅拌出料。
（3）在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。
混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。运送时要控制以下几点：运距尽量不要太远；运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30-40分钟，冬季不超过60-90分钟；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。
2.5混凝土的摊铺
对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22-24，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过30分钟。浇注过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。施工中应控制以下几点：
（1）混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。
（2）局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。
（3）浇注时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。浇注期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有变化应及时采取措施恢复原状。
（4）混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24小时左右为宜。过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损伤。
2.6混凝土的振实
混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的人员规范操作。震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动梁、抹平机、滚杆等。震捣时主要控制以下几点：
（1）对于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。抽出时应缓慢提出，以免产生空洞，插入深度应离基层3-5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍，对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。振捣时间不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为宜。 （2）平板振捣在同一位置停留时间，一般以10s-15s，行走时重叠10-20，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。
（3）使用震动梁缓慢而均匀的往返两次，拖震过程中，多余的混合料应刮走，低陷处则随时补足。
需注意，震捣时不应随意碰撞模板和传力杆，尽量避免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。
2.7水泥混凝土的接缝施工
2.7.1纵缝
纵向施工缝采用平缝，并应设置拉杆。拉杆采用国标钢材直径为14mm的圆钢，间距为600mm，设在板缝中央，并对拉杆中部进行防锈处理，即刷涂防锈漆或者沥青漆。
2.7.2横缝
横向缩缝采用假缝。昼夜平均温度25摄氏度、常规施工方法时，切缝时间为15-18小时，切缝深度不得低于50mm。邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内，均宜加设传力杆。
在邻近桥梁或其它固定构筑物处、与柔性路面相接处，凹形竖曲线纵坡变换处，均应设置胀缝。胀缝应采用滑动传力杆，并设置支架或其它方法予以固定。与构筑物衔接处或与其它公路交叉的胀缝无法设传力杆时，可采用边缘钢筋型或厚边型。
每日施工终了，或浇筑混凝土过程中因故中断浇筑时，必须设置横向施工缝。其位置宜设在胀缝或缩缝处。
2.8混凝土的抹面及防滑
混凝土在初凝前，须用提浆抹平机行走，然后机械抹面、人工铁抹子抹面。抹面应控制以下几点：
（1）提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的不均匀性。
（2）待机械抹平之后，铁抹子最低要工作四遍，直至无抹子痕迹為止。
（3）最佳精抹时间。精抹时以人站在混凝土面上无脚印，铁抹子又能抹光洁为最佳精抹时间。
混凝土的防滑措施目前常用有两种，即用拉毛器拉毛和锯槽机锯槽。拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具，是在混凝土终凝前，混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时，在混凝土上面滚动而产生的横槽。用拉槽器在混凝土表面拉毛后混凝土表面的纹理构造深度宜在0.8mm-2.0mm，以保证混凝土面具有要求的抗滑性。 [科]
【参考文献】
［１］陆鼎中，程家驹.路基路面工程（第二版）.上海：同济大学出版社，1999.
【关键词】挖方；摊铺；砼浇筑；振实
1.路槽软基开挖及余土外运
路基挖方：
（1）路基挖方采用挖掘機、推土机配合施工。按设计纵横高程整修路床，按路宽测量放线施工。
（2）挖方路基段采用挖掘机按照设计横断面整幅开挖，用推土机推出路床，槽底预留碾压沉降量。路床在成型之前对挖方路基路床以下土质进行土层性质及天然密实度等进行判断和试验，在得到试验数据后，约请监理工程师进行验证，如发现土层与原地质资料有较大出入时，及时约请设计单位进行联合验收，以保证挖方路基满足设计要求。
（3）对于局部存有地下构筑物及不适宜土，要按监理工程师的要求进行挖除，按照监理工程师批准的回填材料和回填方法进行回填和压实。
（4）路床顶面下30cm范围进行挖松，在土质验收合格后进行路基压实，压实度采用重型击实标准，压实度控制为≥95%。
（5）对于路基开挖的所有余土全部外运，调配工程车配合挖掘机和装载机施工，确保不让余土堆积从而影响现场施工。
2.砼浇筑路面
根据本工程特点，水泥混凝土路面施工程序为施工前准备工作、安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土的摊铺、混凝土的震捣、混凝土的抹面及防滑、胀缝制作及锯缝、混凝土的养生与填缝、附属设施建设等。
2.1施工前准备工作
在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：根据施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，沙垫层均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。
2.2摸板安装
混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使用木模板。模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂以有利于拆模。模板支架必须稳定、坚固，且支撑点分布合理。
2.3安设传力杆
当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。混凝土板连续浇注时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。
对于不连续施工的混凝土，应在工作面施工结束时设置胀缝，传力杆宜采用顶头木模固定传力杆的安装方法。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
2.4混凝土的拌和及运输
混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。其控制要点如下：
（1）在拌和前，根据现场各沙、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。
（2）根据现场沙、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，颜色一致的搅拌时间（最短不低于90秒），并按此搅拌时间搅拌出料。
（3）在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。
混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。运送时要控制以下几点：运距尽量不要太远；运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30-40分钟，冬季不超过60-90分钟；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。
2.5混凝土的摊铺
对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22-24，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过30分钟。浇注过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。施工中应控制以下几点：
（1）混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。
（2）局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。
（3）浇注时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。浇注期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有变化应及时采取措施恢复原状。
（4）混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24小时左右为宜。过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损伤。
2.6混凝土的振实
混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的人员规范操作。震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动梁、抹平机、滚杆等。震捣时主要控制以下几点：
（1）对于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。抽出时应缓慢提出，以免产生空洞，插入深度应离基层3-5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍，对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。振捣时间不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为宜。 （2）平板振捣在同一位置停留时间，一般以10s-15s，行走时重叠10-20，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。
（3）使用震动梁缓慢而均匀的往返两次，拖震过程中，多余的混合料应刮走，低陷处则随时补足。
需注意，震捣时不应随意碰撞模板和传力杆，尽量避免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。
2.7水泥混凝土的接缝施工
2.7.1纵缝
纵向施工缝采用平缝，并应设置拉杆。拉杆采用国标钢材直径为14mm的圆钢，间距为600mm，设在板缝中央，并对拉杆中部进行防锈处理，即刷涂防锈漆或者沥青漆。
2.7.2横缝
横向缩缝采用假缝。昼夜平均温度25摄氏度、常规施工方法时，切缝时间为15-18小时，切缝深度不得低于50mm。邻近胀缝或路面自由端部的3条缩缝内，均宜加设传力杆。
在邻近桥梁或其它固定构筑物处、与柔性路面相接处，凹形竖曲线纵坡变换处，均应设置胀缝。胀缝应采用滑动传力杆，并设置支架或其它方法予以固定。与构筑物衔接处或与其它公路交叉的胀缝无法设传力杆时，可采用边缘钢筋型或厚边型。
每日施工终了，或浇筑混凝土过程中因故中断浇筑时，必须设置横向施工缝。其位置宜设在胀缝或缩缝处。
2.8混凝土的抹面及防滑
混凝土在初凝前，须用提浆抹平机行走，然后机械抹面、人工铁抹子抹面。抹面应控制以下几点：
（1）提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的不均匀性。
（2）待机械抹平之后，铁抹子最低要工作四遍，直至无抹子痕迹為止。
（3）最佳精抹时间。精抹时以人站在混凝土面上无脚印，铁抹子又能抹光洁为最佳精抹时间。
混凝土的防滑措施目前常用有两种，即用拉毛器拉毛和锯槽机锯槽。拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具，是在混凝土终凝前，混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时，在混凝土上面滚动而产生的横槽。用拉槽器在混凝土表面拉毛后混凝土表面的纹理构造深度宜在0.8mm-2.0mm，以保证混凝土面具有要求的抗滑性。 [科]
【参考文献】
［１］陆鼎中，程家驹.路基路面工程（第二版）.上海：同济大学出版社，1999.