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摘 要：笔者通过以往在齿轮减速器滑动轴承的刮削方面，对齿轮滑动轴承轴瓦的刮削工艺以及间隙调整方法积累了一些经验。高速重载减速器齿轮部分采用对开式滑动轴承，其轴承内衬大多是由巴氏合金制成，这种轴承的刮削工艺要求较高，技术性较强，一旦刮削不良或间隙调整不当，就会导致研瓦事故的发生，在此篇论文中将详细的介绍一下齿轮减速器滑动轴承的刮削工艺方法。
关键词：齿轮减速器；滑动轴承；刮削工艺
1 轴瓦安装及检测瓦背与瓦座的接触面积
首先将机体瓦座与轴瓦瓦背的贴合面擦干净，并在机体瓦座弧中涂上显示剂，然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定的角度，最后吊出下瓦，检测瓦背与瓦座的接触情况，如果接触面积达到70%以上，就说明两者配合良好，如果接触面积小于70%，在减速器运转时，下瓦就会极容易产生角偏移，因而必须将瓦背进行刮削，使其接触面积达到70%以上。
2 刮削轴瓦
轴瓦的刮削一般可以分为粗刮、细刮和精刮，在细刮阶段宜采用小前角刮刀，在精刮阶段最好使用负前角刮刀刮削。
在刮削轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶、侧间隙达到允许的数值。
2.1 下瓦的粗、细刮削
首先把两下瓦安装在机体的瓦座中，并使下瓦在横向上保持基本水平，然后将齿轮轴放在两下瓦中，并沿着其正常运转方向转动2-3圈，然后测量齿轮轴的水平度，最后将齿轮轴吊走，这时，应根据轴颈与两瓦的接触情况以及两瓦的相对标高，可以开始对两瓦同时进行粗刮。粗刮时，应首先考虑齿轮轴的水平度，粗刮的头几遍，刀法应当重，刀的运动距离为30-40mm。在粗刮过程中，应将基础弧面全部刮去，没有接触到的则不允许刮削。当两瓦的接触湖面达到50%左右，齿轮轴的水平度在0.25mm/1000mm之内为止，至此，就完成了下瓦的粗、细刮削工作，但不要急于精刮，因为在精刮上瓦时，下瓦的接触斑点会增大，这样就需要在精刮上瓦的同时修刮下瓦的大块斑点。
2.2 上、下轴瓦的精刮削
上、下瓦经过了粗、细刮削后，已经在接触角内有了接触斑点，但接触斑点较大，尚需要进一步进行精刮，这时应按照下面第三部分介绍的测量轴瓦的顶隙的方法，计算出轴瓦结合面的加垫厚度，拧紧螺栓，使齿轮轴按其正常运转方向转动1-2圈后，拆掉上瓦，吊走齿轮轴，最后进行破大点的精刮工作，直至接触面上的接触点在每25mm×25mm面积内不少于4-5个点为止。
2.3 刮侧间隙
待精刮完成后，应把120°接触角以外的部分刮掉，但两端应留出一部分，以避免油从轴瓦的两侧流出，从而保证轴瓦的液体润滑，刮削侧间隙时，在瓦的接触部分和不接触部分之间不允许有明显的界限，应使其圆滑过渡。
2.4 刮存油点
当上述工作完成后，宜在轴瓦的接触弧面上刮存油点，存油点的作用是存储润滑油并积存脏物，以保证轴瓦的良好润滑条件，存油点可刮成圆形或扁状，其深度一般为0.3-0.5mm，面积为15-30mm2，其面积不应超过接触弧面的1/5，刮削存油点时，应使它与瓦面圆滑过渡。
3 测量轴瓦间隙
轴瓦的间隙分为径向间隙和轴向间隙，其中，径向间隙又分顶间隙和侧间隙，顶间隙应为轴与轴瓦设计配合公差的下差，侧间隙应为顶间隙的80%-100%，轴向间隙应为1-3mm。
3.1 顶间隙的测量
在轴瓦精刮前，应测量一次轴瓦的顶间隙，在轴瓦刮削完毕后，为最终确定轴瓦结合面垫片的厚度，必须在对其测量一遍，一般常用压铅法测量轴瓦的顶间隙，测量及计算过程如下图：
⑴拆掉上瓦。
⑵用直径为1.5-2倍间隙值，长度为20-50mm的软铅丝或软铅条分别放在轴颈上和轴瓦的结合面上。
⑶合上上瓦，打上定位销，均匀地拧紧螺栓，用塞尺检查轴瓦结合面，应使其间隙值基本相等。
⑷拆上瓦，用千分尺测量被压扁的软铅丝的厚度。
⑸计算轴瓦顶间隙的平均值
△=（a1+a2+a3）/3–（b1+b2+b3+b4+b5+b6）/6
△——轴瓦的平均顶间隙
a1+a2+a3——轴颈上各段软铅丝压扁后的厚度值。
b1+b2+b3+b4+b5+b6——軸瓦结合面上各段软铅丝压扁后的厚度值
⑹计算结合面的加垫厚度δ；
δ=C—△
式中C——标准顶间隙值。
⑺确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，把计算的理论加垫厚度取整，以确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，然后制作铜垫加在结合面上，应注意的是：铜垫的层数要尽量少，并尽量不要大于1mm厚的铜皮。
3.2 侧间隙的测量
轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量的，测量时，塞尺插入间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4。
3.3 轴向间隙的测量
轴瓦的轴向间隙一般用塞尺进行测量。
4 组装、调整与试车
组装时，一定要把轴瓦、轴颈、集油器及润滑油管清理干净，待轴瓦及整台减速器安装完毕后，以输入轴外基准，调整驱动电机轴与输入轴同轴度，然后联接、固定、即可进行试车，试车前。应首先开启供油站，并多盘几圈，运转时供应油量比正常使用时略大一些，如在试车过程中午发现油温明显升高、电流明显增加的现象，就说明刮瓦质量良好。
关键词：齿轮减速器；滑动轴承；刮削工艺
1 轴瓦安装及检测瓦背与瓦座的接触面积
首先将机体瓦座与轴瓦瓦背的贴合面擦干净，并在机体瓦座弧中涂上显示剂，然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定的角度，最后吊出下瓦，检测瓦背与瓦座的接触情况，如果接触面积达到70%以上，就说明两者配合良好，如果接触面积小于70%，在减速器运转时，下瓦就会极容易产生角偏移，因而必须将瓦背进行刮削，使其接触面积达到70%以上。
2 刮削轴瓦
轴瓦的刮削一般可以分为粗刮、细刮和精刮，在细刮阶段宜采用小前角刮刀，在精刮阶段最好使用负前角刮刀刮削。
在刮削轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶、侧间隙达到允许的数值。
2.1 下瓦的粗、细刮削
首先把两下瓦安装在机体的瓦座中，并使下瓦在横向上保持基本水平，然后将齿轮轴放在两下瓦中，并沿着其正常运转方向转动2-3圈，然后测量齿轮轴的水平度，最后将齿轮轴吊走，这时，应根据轴颈与两瓦的接触情况以及两瓦的相对标高，可以开始对两瓦同时进行粗刮。粗刮时，应首先考虑齿轮轴的水平度，粗刮的头几遍，刀法应当重，刀的运动距离为30-40mm。在粗刮过程中，应将基础弧面全部刮去，没有接触到的则不允许刮削。当两瓦的接触湖面达到50%左右，齿轮轴的水平度在0.25mm/1000mm之内为止，至此，就完成了下瓦的粗、细刮削工作，但不要急于精刮，因为在精刮上瓦时，下瓦的接触斑点会增大，这样就需要在精刮上瓦的同时修刮下瓦的大块斑点。
2.2 上、下轴瓦的精刮削
上、下瓦经过了粗、细刮削后，已经在接触角内有了接触斑点，但接触斑点较大，尚需要进一步进行精刮，这时应按照下面第三部分介绍的测量轴瓦的顶隙的方法，计算出轴瓦结合面的加垫厚度，拧紧螺栓，使齿轮轴按其正常运转方向转动1-2圈后，拆掉上瓦，吊走齿轮轴，最后进行破大点的精刮工作，直至接触面上的接触点在每25mm×25mm面积内不少于4-5个点为止。
2.3 刮侧间隙
待精刮完成后，应把120°接触角以外的部分刮掉，但两端应留出一部分，以避免油从轴瓦的两侧流出，从而保证轴瓦的液体润滑，刮削侧间隙时，在瓦的接触部分和不接触部分之间不允许有明显的界限，应使其圆滑过渡。
2.4 刮存油点
当上述工作完成后，宜在轴瓦的接触弧面上刮存油点，存油点的作用是存储润滑油并积存脏物，以保证轴瓦的良好润滑条件，存油点可刮成圆形或扁状，其深度一般为0.3-0.5mm，面积为15-30mm2，其面积不应超过接触弧面的1/5，刮削存油点时，应使它与瓦面圆滑过渡。
3 测量轴瓦间隙
轴瓦的间隙分为径向间隙和轴向间隙，其中，径向间隙又分顶间隙和侧间隙，顶间隙应为轴与轴瓦设计配合公差的下差，侧间隙应为顶间隙的80%-100%，轴向间隙应为1-3mm。
3.1 顶间隙的测量
在轴瓦精刮前，应测量一次轴瓦的顶间隙，在轴瓦刮削完毕后，为最终确定轴瓦结合面垫片的厚度，必须在对其测量一遍，一般常用压铅法测量轴瓦的顶间隙，测量及计算过程如下图：
⑴拆掉上瓦。
⑵用直径为1.5-2倍间隙值，长度为20-50mm的软铅丝或软铅条分别放在轴颈上和轴瓦的结合面上。
⑶合上上瓦，打上定位销，均匀地拧紧螺栓，用塞尺检查轴瓦结合面，应使其间隙值基本相等。
⑷拆上瓦，用千分尺测量被压扁的软铅丝的厚度。
⑸计算轴瓦顶间隙的平均值
△=（a1+a2+a3）/3–（b1+b2+b3+b4+b5+b6）/6
△——轴瓦的平均顶间隙
a1+a2+a3——轴颈上各段软铅丝压扁后的厚度值。
b1+b2+b3+b4+b5+b6——軸瓦结合面上各段软铅丝压扁后的厚度值
⑹计算结合面的加垫厚度δ；
δ=C—△
式中C——标准顶间隙值。
⑺确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，把计算的理论加垫厚度取整，以确定轴瓦结合面的实际加垫厚度，然后制作铜垫加在结合面上，应注意的是：铜垫的层数要尽量少，并尽量不要大于1mm厚的铜皮。
3.2 侧间隙的测量
轴瓦和轴颈之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量的，测量时，塞尺插入间隙中的长度不应小于轴颈直径的1/4。
3.3 轴向间隙的测量
轴瓦的轴向间隙一般用塞尺进行测量。
4 组装、调整与试车
组装时，一定要把轴瓦、轴颈、集油器及润滑油管清理干净，待轴瓦及整台减速器安装完毕后，以输入轴外基准，调整驱动电机轴与输入轴同轴度，然后联接、固定、即可进行试车，试车前。应首先开启供油站，并多盘几圈，运转时供应油量比正常使用时略大一些，如在试车过程中午发现油温明显升高、电流明显增加的现象，就说明刮瓦质量良好。