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作为新时代智能化车型的代表，一辆长安UNI-T从一块钢板成型到组装完成，需要多少分鐘？
答案是1分钟。
2020年，凭借科幻的设计、智能化的配置以及L3级自动驾驶等众多先进技术，长安UNI-T一经上市，就吸引来无数好奇的目光。
“长安汽车两江智能工厂功不可没。”长安汽车两江智能工厂副厂长易军辉称。
长安汽车两江智能工厂建筑面积为47.5万平方米，总投资25亿元，在供给端完全保障了车辆的生产规模和供给水平，是名副其实为实现“工业4.0”而建的世界一流智能工厂。
建设
——“智造”之旅从“寒冬”出发
作为自主品牌的佼佼者，长安汽车很早就将目光聚焦到智能化领域。
2016年，长安汽车完成国内首个2000公里无人驾驶测试;2017年，长安汽车获得“美国加州路测无人驾驶汽车测试牌照”;2018年，长安汽车获得国内自动驾驶道路测试牌照。此外，长安还是第一个完成L4级自动驾驶公开展示的中国企业。
与此同时，智能工厂的建设也在有条不紊地推进。
“这既来源于外部的竞争压力，也源自内在的追求。”长安汽车智能制造技术研究所高级经理彭小刚称。
2014年7月，长安汽车两江智能工厂破土动工。
作为建设者之一的王灯倍感压力：“最初团队只有14人，而有建设经验的只有2人，人才和技能的不足是最大的困难。”
恰逢车企正迎来难熬的“寒冬”：惨烈的价格战和巨大的库存压力，让车市陡转直下。
消费者不仅看重价格，更看重产品的品质。长安汽车意识到建设新工厂不能简单地复制或扩能，而要进行大力度的结构调整和智能升级。
为此，长安汽车相关负责人调研了福特汽车公司、西门子公司和部分设备供应商，并根据国家智能制造标准体系框架和长安汽车的实际情况进行调整。
“在建设期间，我们采取‘人跟人’战术，一个人跟一家供应商，既是学习，也是监督。”回忆起那段经历，王灯心潮澎湃。
短短两年时间，一座充满自动化、智能化因子的工厂便诞生了：在冲压车间，2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，正按照每分钟15冲次的节拍工作;在焊接车间，上百台机械臂正在不停摆动，焊花按照精确的节奏一朵接一朵地绽放，这里可实现在一条线上生产4款车型的柔性化生产……
“眼睛能够看到的这些设备，只是智能化的一个方面。”王灯坦言，智能设备可以从供应商处获取，但要真正将智能化落地，还需要实现先进设备之间的匹配，以及人、管理模式与这些设备的匹配。
融合
——让后台“睡觉”的数据醒来
在长安汽车两江智能工厂，将人、系统、设备有机串联起来的，是一个强大的物联网体系。
完成这个体系的建构，长安汽车智能制造技术研究所功不可没。
为加快长安汽车智能制造前进步伐，2015年初，长安汽车智能制造技术研究所正式成立。
“大量的数据在后台‘睡觉’。”彭小刚举例说，“比如，设计系统变更数据与现场人机交付数据没有无缝链接和贯通，设计端变更后，往往需要用U盘拷到现场。”
如何做好信息化和工业化的融合，既是痛点也是难点。
“把数字化作为突破口，首先将制造过程中能数字化的都数字化。”彭小刚称。
在此过程中，各种问题接踵而至——
一是采用什么系统？
“此前的系统主要采取从上而下的策略，由IT公司研发，偏向管理。但在制造过程中，更需要明确底层设备选什么型、参数怎么定，是自下而上的过程，我们觉得两者的理念存在冲突。”彭小刚说。
二是如何将数据集成到一块？
“汽车产业链较长，长安采用了很多厂家的设备，数据杂乱。”彭小刚称。
那么，如何解决这些问题？
长安汽车智能制造技术研究所给出了答案：将两个系统相互融合，补足短板。同时，引进工业互联网平台，将IT工具化，由长安自己的汽车工程师做相关研发。
如今，长安汽车已经看到诸多效果——
实现报表可视化。使用视觉、RFID、智能终端无纸化等技术，促进生产管理手段从传统的人力管理向数字化、智能化管理转变。
采集设备数据，做到随时监控。比如，在主胎的安装工区，一台自动拧紧螺丝的设备上有扭力传感装置，可以保证所有螺丝的扭力一致，如果出现扭力差异，生产线将立即报警，进行差错修正。
预测性回复。一秒采集一次数据，通过大数据，对产品质量做趋势性预测。“如此一来，我们就能提早发现和解决问题。”彭小刚说。
培育
——智能化“催”着员工学技能
工厂的变化，是长安人黄忠露万万没有想到的。
1988年，18岁的黄忠露入职长安汽车，在一条焊接生产线上工作。
“以前没有工具，器械全靠抬和搬。”黄忠露回忆，“每天和焊花打交道，为了防止被飞溅的火花烫伤，大家必须穿上厚厚的工作服。”
除了身上穿的工作服，焊接工人头部和面部的防护措施更加严密，包括一副封闭严实的护目镜和防护口罩，以及一顶不透风的安全帽。
在没有空调的年代，每次作业后取下安全帽，工友们的头发都像刚洗过一样。
黄忠露的手臂和小腿上也因为焊接工作而留下了多处伤痕。
“那时自己也不懂什么是质量的好坏，只知道将焊点打好就行了。”黄忠露坦言。
如今，看着机器人来回翻转的手臂，黄忠露在感慨的同时，也生出了几分紧迫感，他主动了解工厂的建设和规划，学习机器人焊接知识，承担了长安汽车各种车型的焊接技术研发工作。
“虽然自动化程度高，但对员工的技能要求也更高了。”焊装车间区域经理孙建军亦有同感。
答案是1分钟。
2020年，凭借科幻的设计、智能化的配置以及L3级自动驾驶等众多先进技术，长安UNI-T一经上市，就吸引来无数好奇的目光。
“长安汽车两江智能工厂功不可没。”长安汽车两江智能工厂副厂长易军辉称。
长安汽车两江智能工厂建筑面积为47.5万平方米，总投资25亿元，在供给端完全保障了车辆的生产规模和供给水平，是名副其实为实现“工业4.0”而建的世界一流智能工厂。
建设
——“智造”之旅从“寒冬”出发
作为自主品牌的佼佼者，长安汽车很早就将目光聚焦到智能化领域。
2016年，长安汽车完成国内首个2000公里无人驾驶测试;2017年，长安汽车获得“美国加州路测无人驾驶汽车测试牌照”;2018年，长安汽车获得国内自动驾驶道路测试牌照。此外，长安还是第一个完成L4级自动驾驶公开展示的中国企业。
与此同时，智能工厂的建设也在有条不紊地推进。
“这既来源于外部的竞争压力，也源自内在的追求。”长安汽车智能制造技术研究所高级经理彭小刚称。
2014年7月，长安汽车两江智能工厂破土动工。
作为建设者之一的王灯倍感压力：“最初团队只有14人，而有建设经验的只有2人，人才和技能的不足是最大的困难。”
恰逢车企正迎来难熬的“寒冬”：惨烈的价格战和巨大的库存压力，让车市陡转直下。
消费者不仅看重价格，更看重产品的品质。长安汽车意识到建设新工厂不能简单地复制或扩能，而要进行大力度的结构调整和智能升级。
为此，长安汽车相关负责人调研了福特汽车公司、西门子公司和部分设备供应商，并根据国家智能制造标准体系框架和长安汽车的实际情况进行调整。
“在建设期间，我们采取‘人跟人’战术，一个人跟一家供应商，既是学习，也是监督。”回忆起那段经历，王灯心潮澎湃。
短短两年时间，一座充满自动化、智能化因子的工厂便诞生了：在冲压车间，2条2400T双臂全自动高速封闭式冲压生产线，正按照每分钟15冲次的节拍工作;在焊接车间，上百台机械臂正在不停摆动，焊花按照精确的节奏一朵接一朵地绽放，这里可实现在一条线上生产4款车型的柔性化生产……
“眼睛能够看到的这些设备，只是智能化的一个方面。”王灯坦言，智能设备可以从供应商处获取，但要真正将智能化落地，还需要实现先进设备之间的匹配，以及人、管理模式与这些设备的匹配。
融合
——让后台“睡觉”的数据醒来
在长安汽车两江智能工厂，将人、系统、设备有机串联起来的，是一个强大的物联网体系。
完成这个体系的建构，长安汽车智能制造技术研究所功不可没。
为加快长安汽车智能制造前进步伐，2015年初，长安汽车智能制造技术研究所正式成立。
“大量的数据在后台‘睡觉’。”彭小刚举例说，“比如，设计系统变更数据与现场人机交付数据没有无缝链接和贯通，设计端变更后，往往需要用U盘拷到现场。”
如何做好信息化和工业化的融合，既是痛点也是难点。
“把数字化作为突破口，首先将制造过程中能数字化的都数字化。”彭小刚称。
在此过程中，各种问题接踵而至——
一是采用什么系统？
“此前的系统主要采取从上而下的策略，由IT公司研发，偏向管理。但在制造过程中，更需要明确底层设备选什么型、参数怎么定，是自下而上的过程，我们觉得两者的理念存在冲突。”彭小刚说。
二是如何将数据集成到一块？
“汽车产业链较长，长安采用了很多厂家的设备，数据杂乱。”彭小刚称。
那么，如何解决这些问题？
长安汽车智能制造技术研究所给出了答案：将两个系统相互融合，补足短板。同时，引进工业互联网平台，将IT工具化，由长安自己的汽车工程师做相关研发。
如今，长安汽车已经看到诸多效果——
实现报表可视化。使用视觉、RFID、智能终端无纸化等技术，促进生产管理手段从传统的人力管理向数字化、智能化管理转变。
采集设备数据，做到随时监控。比如，在主胎的安装工区，一台自动拧紧螺丝的设备上有扭力传感装置，可以保证所有螺丝的扭力一致，如果出现扭力差异，生产线将立即报警，进行差错修正。
预测性回复。一秒采集一次数据，通过大数据，对产品质量做趋势性预测。“如此一来，我们就能提早发现和解决问题。”彭小刚说。
培育
——智能化“催”着员工学技能
工厂的变化，是长安人黄忠露万万没有想到的。
1988年，18岁的黄忠露入职长安汽车，在一条焊接生产线上工作。
“以前没有工具，器械全靠抬和搬。”黄忠露回忆，“每天和焊花打交道，为了防止被飞溅的火花烫伤，大家必须穿上厚厚的工作服。”
除了身上穿的工作服，焊接工人头部和面部的防护措施更加严密，包括一副封闭严实的护目镜和防护口罩，以及一顶不透风的安全帽。
在没有空调的年代，每次作业后取下安全帽，工友们的头发都像刚洗过一样。
黄忠露的手臂和小腿上也因为焊接工作而留下了多处伤痕。
“那时自己也不懂什么是质量的好坏，只知道将焊点打好就行了。”黄忠露坦言。
如今，看着机器人来回翻转的手臂，黄忠露在感慨的同时，也生出了几分紧迫感，他主动了解工厂的建设和规划，学习机器人焊接知识，承担了长安汽车各种车型的焊接技术研发工作。
“虽然自动化程度高，但对员工的技能要求也更高了。”焊装车间区域经理孙建军亦有同感。