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【摘要】随着交通建设的发展，钻孔灌注桩作为基础形式被广泛应用到桥梁基础当中。本文通过结合具体工程实践经验，阐述钻孔灌注桩施工全过程，分别从施工准备环节、钻孔、钢筋制安以及混凝土灌注等环节来深入探讨其施工技术措施，为同行提供参考借鉴。
【关键词】钻孔灌注桩；钻孔施工；混凝土浇筑
1.工程概况
桥梁桩基施工是某桥梁本标工程的关键项目，本标共有直径1.2 m、1.3m、1.4m、1.5m、1.6m、1.8m、2.2m、2.4、2.6m的桩482根，总长7142m。为了能有效地确保钻孔桩施工质量，本工程组织有类似工程施工经验的专业队伍施工；同时结合不同的地质情况，结合桩的长度采用不同的钻孔设备；加强各工序质量控制，严格执行技术标准。整个钻孔灌注桩工程施工流程采取如下：场地平整→定位放线→埋设护筒→钻孔就位→钻孔→钢筋笼制作安装→导管安装（二次清孔）→灌注水下砼→检测。
2.施工准备
施工前的准备工作是确保钻孔桩后续施工工作顺利进行的重要保障。（1）场地平整。首先清除掉本工程钻孔桩范围内的杂物杂草等；为了能有效地确保地基承载力要求使钻机能够设置平稳，对于本工程中存在的软土部分，则采取换填处理，然后再对其进行整平夯实处理。（2）定位放线处理。通过附近已有的导线点，采取全站仪采用坐标法测设出各桩孔位置、轴线偏差；同时为了确保本工程平面测量精度的高要求，采取四测回观测方式，对于水准测量采用往返测，四等水准测量精度。在桥位附近回设固定水准点，便于随进行观测，定位后换人进行内外业复核，以有效地保证了本工程钻孔测量定位准确。
3.埋设钢护筒
采取精确的测量定位后，则可以进行埋设钢护筒。本工程所采用的护筒每节长1.5～3.0m，其内径比桩径大20cm。要求埋设后的护筒顶端应当略高出地面0.3m，对于河槽内护筒的底端埋置深度要求穿過人工填筑层，进入淤泥层不少于1.5m，护筒埋设采用人工挖孔施工，挖到一定深度后安装好护筒，再在筒内开挖到位。钢护筒埋设后，由监理工程师检查无误后则可以进行钻机就位。本工程采用冲击钻，钻机的就为应当保证其垂直度，将钻头中心对准桩孔中心，误差控制在规范要求范围内。在整个钻孔过程中，应当对泥浆稠度采取严格控制，结合每个钻孔的不同地质情况，为了能确保泥浆稠度，及时间向孔中加粘土，开孔时冲击冲程宜选用低冲程。为确保钻孔位置以及孔深孔径无误，在正式钻孔施工前，由技术人员现场书面通知机组，交待该机所钻墩台桩号、孔径、孔深、护筒顶至桩底深度，地质柱状图。
钻孔护壁泥浆其通过采用水、粘土和添加剂按设计配合比配制而成。冲击钻时，首先把优质粘土投放到钻孔内，通过采取冲锥冲击制成泥浆；同时在距钻孔合适位置设置弃渣坑、泥浆坑，再用容器装运至弃土场，根据设计要求（沉渣厚度不小于5厘米），采用换浆清孔。护壁泥浆统一采取机械拌制而成，同时要求其经过检验合格后方可投入使用。
4.钻孔施工
本标工程主要以冲击钻机成孔，针对本工程中的开孔阶段和进入岩层阶段应当重点控制落锤高度，防止出现塌孔和弯孔现象，根据不同的地质情况，调整泥浆指标、钻头压力及钻进速度。钻孔进入淤泥层后，适当提高孔内水头，加大泥浆浓度，减小钻进速度，提高护壁质量。当钻孔进入砂砾层时，则应当采取减速钻进，同时应该加大护壁泥浆浓度。当钻孔进入风化岩层时，则应当减小钻孔速度，同时采取增加钻头压力，而且应密切注意钻杆的垂直度，避免出现斜孔、弯孔、现象。为了确保钻孔施工质量，在整个钻孔过程中应当随时捞取钻碴，比较施工现场地质情况是否与设计资料相对应，做好钻孔记录。钻孔到位后，仔细检查复核，确定到达设计标高后，将钻头回转3～5周，防止孔底土层黏附钻头，造成卡钻事故，提升钻头。
钻孔深度达到设计标高后，采用检孔器检查孔深、孔径、倾斜度，符合技术规范要求后方可清孔。采用换浆法清孔，除满足设计要求外还必须符合相关技术规范要求，当泥浆比重小于1.05，含砂率小于3%时，报请现场监理检查并进入下道工序。
5.钢筋笼制作安装
本工程的孔桩钢筋先在加工房内按设计图纸下料加工，在施工点附近将桩身钢筋笼按设计要求分节加工成型，用吊车吊装进孔。钢筋笼的主筋接头采用对接连接或双面绑焊连接，同一截面搭接点不超过50%，钢筋笼上每隔2m交错设置钢筋耳环，使钢筋有足够的砼保护层，钢筋笼上端焊接一段φ50mm钢管，钢筋笼就位后，将钢管的上端焊在钢护筒顶端，钢管起到吊挂和支撑钢筋笼作用，防止灌注砼过程中钢筋笼上浮。同时将声测管预埋，声测管根据钢筋笼长、等边三角形对称预埋在笼体内侧，并焊接固定，每桩三根内径50mm的钢管，上端高出桩头50cm以上。为保证声测管的接头质量，采用大一号的钢管长不小于20cm对接焊，管的上、下端用钢板焊接封闭。
钢筋笼安装定位经检查合格后安装混凝土导管，检查孔底沉碴是否满足要求，必要时利用导管进行二次清孔。若沉碴检查合格立即灌注首盘砼封底。
6.灌注水下混凝土
浇筑混凝土采用导管进行，导管采用钢制导管，直径30～35cm，管壁厚5mm，导管底节长4m、中间节长2m、调节段长1～1.5m管节间采用法兰盘螺栓连接，使用前试拼试压，确认不漏水，试压的压力为孔底静水压力的1.5倍，导管底出口距桩底0.3～0.5m。下砼的坍落度控制在18～22cm之间，河砂、碎石级配良好，碎石粒径控制在1～3cm，砼严格按照批准的配合比进行拌合，严格控制材料计量、拌合时间、水灰比，确保砼具有足够的和易性和坍落度。
先灌入首批混凝土，首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管用混凝土隔水栓事先封堵，隔水栓预先用铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。边浇筑混凝土边拔管，中途停歇时间不得超过规范要求，由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录，导管埋入深度控制在2.0～4.0m。适时提升和拆除导管，提升导管不得过猛过速，防止造成断桩。利用导管内的混凝土压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，逐步提升拆除导管，继续灌注。灌注的桩顶标高比设计高出50-100cm，在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽漫漫地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，已免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水，同时对灌注过程中的一切故障均记录备案。多余部分接桩前凿除，残余桩头无松散层。
7.桩基检测
灌注桩施工完成后，对其采取桩基检测是检验其质量的重要环节。桩基检测一般采取超声波和小应变、钻心取样。检测频率按设计要求进行。声波检测前清理出超声波管头，锯开封口，灌放清水，等待检测。当桩身砼强度达到80%以上后，开挖系梁基坑，凿除桩头，使桩顶砼表面符合要求。按驻地监理质量抽查要求，对桩身混凝土进行质量检查。
8.结语
从工程实施效果表明，水泥稳定碎石基层作为路面的下承层，其具有较高的承载力以及刚度而被广泛应用到工程中。
参考文献
[1]王立伟.超长钻孔灌注桩成孔的质量控制[J].黑龙江科技信息，2009，（25）.
【关键词】钻孔灌注桩；钻孔施工；混凝土浇筑
1.工程概况
桥梁桩基施工是某桥梁本标工程的关键项目，本标共有直径1.2 m、1.3m、1.4m、1.5m、1.6m、1.8m、2.2m、2.4、2.6m的桩482根，总长7142m。为了能有效地确保钻孔桩施工质量，本工程组织有类似工程施工经验的专业队伍施工；同时结合不同的地质情况，结合桩的长度采用不同的钻孔设备；加强各工序质量控制，严格执行技术标准。整个钻孔灌注桩工程施工流程采取如下：场地平整→定位放线→埋设护筒→钻孔就位→钻孔→钢筋笼制作安装→导管安装（二次清孔）→灌注水下砼→检测。
2.施工准备
施工前的准备工作是确保钻孔桩后续施工工作顺利进行的重要保障。（1）场地平整。首先清除掉本工程钻孔桩范围内的杂物杂草等；为了能有效地确保地基承载力要求使钻机能够设置平稳，对于本工程中存在的软土部分，则采取换填处理，然后再对其进行整平夯实处理。（2）定位放线处理。通过附近已有的导线点，采取全站仪采用坐标法测设出各桩孔位置、轴线偏差；同时为了确保本工程平面测量精度的高要求，采取四测回观测方式，对于水准测量采用往返测，四等水准测量精度。在桥位附近回设固定水准点，便于随进行观测，定位后换人进行内外业复核，以有效地保证了本工程钻孔测量定位准确。
3.埋设钢护筒
采取精确的测量定位后，则可以进行埋设钢护筒。本工程所采用的护筒每节长1.5～3.0m，其内径比桩径大20cm。要求埋设后的护筒顶端应当略高出地面0.3m，对于河槽内护筒的底端埋置深度要求穿過人工填筑层，进入淤泥层不少于1.5m，护筒埋设采用人工挖孔施工，挖到一定深度后安装好护筒，再在筒内开挖到位。钢护筒埋设后，由监理工程师检查无误后则可以进行钻机就位。本工程采用冲击钻，钻机的就为应当保证其垂直度，将钻头中心对准桩孔中心，误差控制在规范要求范围内。在整个钻孔过程中，应当对泥浆稠度采取严格控制，结合每个钻孔的不同地质情况，为了能确保泥浆稠度，及时间向孔中加粘土，开孔时冲击冲程宜选用低冲程。为确保钻孔位置以及孔深孔径无误，在正式钻孔施工前，由技术人员现场书面通知机组，交待该机所钻墩台桩号、孔径、孔深、护筒顶至桩底深度，地质柱状图。
钻孔护壁泥浆其通过采用水、粘土和添加剂按设计配合比配制而成。冲击钻时，首先把优质粘土投放到钻孔内，通过采取冲锥冲击制成泥浆；同时在距钻孔合适位置设置弃渣坑、泥浆坑，再用容器装运至弃土场，根据设计要求（沉渣厚度不小于5厘米），采用换浆清孔。护壁泥浆统一采取机械拌制而成，同时要求其经过检验合格后方可投入使用。
4.钻孔施工
本标工程主要以冲击钻机成孔，针对本工程中的开孔阶段和进入岩层阶段应当重点控制落锤高度，防止出现塌孔和弯孔现象，根据不同的地质情况，调整泥浆指标、钻头压力及钻进速度。钻孔进入淤泥层后，适当提高孔内水头，加大泥浆浓度，减小钻进速度，提高护壁质量。当钻孔进入砂砾层时，则应当采取减速钻进，同时应该加大护壁泥浆浓度。当钻孔进入风化岩层时，则应当减小钻孔速度，同时采取增加钻头压力，而且应密切注意钻杆的垂直度，避免出现斜孔、弯孔、现象。为了确保钻孔施工质量，在整个钻孔过程中应当随时捞取钻碴，比较施工现场地质情况是否与设计资料相对应，做好钻孔记录。钻孔到位后，仔细检查复核，确定到达设计标高后，将钻头回转3～5周，防止孔底土层黏附钻头，造成卡钻事故，提升钻头。
钻孔深度达到设计标高后，采用检孔器检查孔深、孔径、倾斜度，符合技术规范要求后方可清孔。采用换浆法清孔，除满足设计要求外还必须符合相关技术规范要求，当泥浆比重小于1.05，含砂率小于3%时，报请现场监理检查并进入下道工序。
5.钢筋笼制作安装
本工程的孔桩钢筋先在加工房内按设计图纸下料加工，在施工点附近将桩身钢筋笼按设计要求分节加工成型，用吊车吊装进孔。钢筋笼的主筋接头采用对接连接或双面绑焊连接，同一截面搭接点不超过50%，钢筋笼上每隔2m交错设置钢筋耳环，使钢筋有足够的砼保护层，钢筋笼上端焊接一段φ50mm钢管，钢筋笼就位后，将钢管的上端焊在钢护筒顶端，钢管起到吊挂和支撑钢筋笼作用，防止灌注砼过程中钢筋笼上浮。同时将声测管预埋，声测管根据钢筋笼长、等边三角形对称预埋在笼体内侧，并焊接固定，每桩三根内径50mm的钢管，上端高出桩头50cm以上。为保证声测管的接头质量，采用大一号的钢管长不小于20cm对接焊，管的上、下端用钢板焊接封闭。
钢筋笼安装定位经检查合格后安装混凝土导管，检查孔底沉碴是否满足要求，必要时利用导管进行二次清孔。若沉碴检查合格立即灌注首盘砼封底。
6.灌注水下混凝土
浇筑混凝土采用导管进行，导管采用钢制导管，直径30～35cm，管壁厚5mm，导管底节长4m、中间节长2m、调节段长1～1.5m管节间采用法兰盘螺栓连接，使用前试拼试压，确认不漏水，试压的压力为孔底静水压力的1.5倍，导管底出口距桩底0.3～0.5m。下砼的坍落度控制在18～22cm之间，河砂、碎石级配良好，碎石粒径控制在1～3cm，砼严格按照批准的配合比进行拌合，严格控制材料计量、拌合时间、水灰比，确保砼具有足够的和易性和坍落度。
先灌入首批混凝土，首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管用混凝土隔水栓事先封堵，隔水栓预先用铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。边浇筑混凝土边拔管，中途停歇时间不得超过规范要求，由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录，导管埋入深度控制在2.0～4.0m。适时提升和拆除导管，提升导管不得过猛过速，防止造成断桩。利用导管内的混凝土压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，逐步提升拆除导管，继续灌注。灌注的桩顶标高比设计高出50-100cm，在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽漫漫地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，已免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水，同时对灌注过程中的一切故障均记录备案。多余部分接桩前凿除，残余桩头无松散层。
7.桩基检测
灌注桩施工完成后，对其采取桩基检测是检验其质量的重要环节。桩基检测一般采取超声波和小应变、钻心取样。检测频率按设计要求进行。声波检测前清理出超声波管头，锯开封口，灌放清水，等待检测。当桩身砼强度达到80%以上后，开挖系梁基坑，凿除桩头，使桩顶砼表面符合要求。按驻地监理质量抽查要求，对桩身混凝土进行质量检查。
8.结语
从工程实施效果表明，水泥稳定碎石基层作为路面的下承层，其具有较高的承载力以及刚度而被广泛应用到工程中。
参考文献
[1]王立伟.超长钻孔灌注桩成孔的质量控制[J].黑龙江科技信息，2009，（25）.