编者按：邬城钧先生在上海自行车厂工作期间，曾用一年半时间编著了一本名为《自行车常用金属材料手册》的书，为自行车行业按照统一的标准采购钢材做出了贡献，也为钢铁企业按标准生产提供了便利。在編写这本册子的同时，邬城钧和他的同事们还做过一个被命名为“轻便车圈材料9改10”的技改项目。该项目成功以后，为企业创造了可观的经济效益，也为国家节省了大量宝贵的外汇，真可谓一举多得。以下这段文字记录了当时的情况。这也是邬城钧给我讲的第二个永久故事：
　　20世纪80年代初，国家提出大力发展 10种轻工业产品的要求，迎来了自行车产业大发展的局面。
　　当时自行业发展最大的瓶颈是材料，没有材料，就像无米之炊，烧不好饭。整台自行车上材料用量最大的零部件，一个是车架，一个是车圈。上海自行车厂的轻便车硬边车圈釆用先进的多辊成型焊接一体机连续生产。该设备生产硬边车圈质量好、效率高，但带来的问题是调试难度大，对材料要求高。为了满足生产需要，车间工人师傅只能开足产能，采取“三班制”工作，人停机不停。但是国产车圈材料因为性能和供货节奏跟不上，还是经常出现断档现象，有时不得不改变工艺，给车间生产带来难题。
　　为了解决材料供货问题，自20世纪80年代起，企业开始大量采用牌号为SPCC的日产冷轧卷板。到了20世纪90年代，武汉钢铁厂和宝山钢铁厂投产后，企业虽然也部分采购了该两厂的冷轧板，但因性能问题，日产SPCC的使用量依然很大。直到21世纪之后大量使用铝合金车圈，才逐步减少了日本进口钢材的使用。
　　经过实际使用证明，这种进口材料性能良好，特别是材料具有软硬劲：强度也有，韧度与成型性能也好，特别是焊接性能非常好。通过化验我们发现，材料的含碳量相当稳定。因为焊接对材料的含碳量要求相当高，稍微有一点上下波动就焊不好，容易造成材料的报废。使用日产材料以后，准备车间直接委托张桥开料厂开料，经检验后直接送到电镀车间加工成型，这对我们的生产水平提高是一个很大的促进。
　　但日本钢材也有一个问题：它不可能适应我们，只能让我们去适应它。这种牌号为 SPCC的冷轧卷板材料其规格是每卷4000kg、1m宽的标准，不能作任何调整，且价钱也比国产的要高，还要花费大量的外汇。使用以后我发现用1m宽的板材开料，每条料宽102mm，只能开出9条车圈料，即102x9=918mm，这样每次就会产生82mm的边角料。而开料厂则把这些边角料当废品卖掉，我们觉得这样浪费太大。
　　作为厂里材料工艺员，我就和电镀车间的相关人员商量，能否将材料由原来的102mm改成98mm，这样在1m的宽度内可开出10条料 （98x10=980），一个卷板由9条开成10条可节约材料11%左右。当我把这个想法向技术科翁世福科长和总工程师室汇报以后，得到了领导和同志们的赞同，並且全力支持我深入车间进行试验。于是，我们技术科向总工程师室立项，项目名称叫“轻便车圈材料9改10项目”，由技术科牵头，电镀车间负责实施并共同推进。
　　记得当时电镀车间的负责人和相关人员赵全富、程鸿兴、连江、杨友根等都加入了试制小组，他们对我们这个项目非常支持。他们说，为了让项目早日完成，一切听从我们调配，要人给人，要设备给设备，要材料给材料。我和车间同志们一起抓紧时间，日日夜夜扑在厂里做试验。试验主要看材料尺寸减少了以后，能不能做出合格的产品，特别是焊接会不会出现问题。原来边料宽余的时候，边上还可以裁掉一点，现在叠边由4mm变成 2mm，余量缩小，给操作带来很大难度。如果成型不精准，就会出现焊接虚焊脱焊甚至焊穿，这样对车圈成型机轧辊的调整带来了极大的难度。要知道车圈成型从上机进料—平整—翻边—成型1—成型2……一直到焊接这么多道的轧辊，每一道工序都要精准调整，正所谓牵一发动全身，只要一道工序有误差，全部轧辊就要推倒重新调整，其难度可想而知。
　　在试验的那些日日夜夜里，我和车间同志们可谓卧薪尝胆，守在轻便车圈成型机旁，不断调试，经历着一次次的失败，很辛苦地坚持着。当年上海高压容器厂有一位叫王林鹤的工程师，在做了371次试验后终于获得成功。有人戏称我们做了372次实验，一点没有夸张！这个试验有几个关键点，一是保证焊接牢度不变;二是保证车圈横截面不变;三是要确保冲孔位置不变;四是确保焊接后车圈横向、径向强度合格等等。
　　经过几个月艰难的设备调试，试验终于获得成功，车间里欢天喜地，就像过节一样。那天，车间还组织了一班人马，敲锣打鼓到厂部报喜。
　　节省 11%的进口材料，对厂里可是一件非常大的事。如果按当时一天1万辆产量中1/3是轻便车来算，节省下来的进口材料相当可观！另一件可喜的事是，电镀车间一线工人及检验科、准备车间、供应科等相关部门人员每年都可以分到奖金。这大概是厂里每年分配的最大的一笔奖金。
　　在这里还要讲一讲我们的合作单位——张桥开料厂。由于上海自行车厂准备车间的设备较小，所以日本冷轧板的开料全部由地处浦东的张桥开料厂协助完成，材料尺寸变化以后，该厂面临同样的难题：本来1m板开9条料即可，现在要开10条，材料从102mm改为98mm，允许的误差值小了，边角料少了，加工难度大大增加。原来我们担心对方能否接受改进要求。没想到这一要求得到了张桥开料厂金洁义厂长的大力支持，他们选派了厂里的精兵强将，投入了很大精力配合我们进行工艺改进和分剪设备的调试。新工艺对开料厂来说也非常难实施，原来两边各留有5mm的出血，回旋余地大，而现在只有2mm了，稍一疏忽就会裁偏出废品。为了确保首道开料工序的顺利完成，我们厂里派出2名质检员俞银儿和方根发，每周数次去开料厂督战，检查产品质量。张桥开料厂地处浦东，那时黄浦江上没有大桥、隧道，交通很不方便，从复兴岛摆渡到浦东庆宁寺，再从上川路 （现名金桥路）坐长途汽车到张桥开料厂，来回需要6h，每周往返多次，两位同事真是顶着月亮去上班，披着星星归来……
　　经过反复试验，开料厂不负众望，终于掌握了新的技术要领，生产出符合我们需要的合格产品……
　　故事讲到最后，我问邬城钧，厂里的生产规模这么大，耗材这么多，您为何就选了“轻便车圈材料9改10项目”？
　　邬城钧回答说，他进厂以后主要负责材料工艺，选择这个项目，一是因为它的耗材量比较大，规格简单，从这个项目入手，可挖掘的潜力很大。那时购买进口钢材需要用耗大量的外汇，能省下一点，对国家就多一点贡献。再说上海自行车厂的技术条件是一流的，工人们也都能以工匠精神对待工作，所以选择了这个困难重重的项目，并且圆满地完成了它。