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摘要：该技术施工难度大，筒体结构体量大，组织难度大，结构整体完整性好，工期比单筒体滑模快1倍，工效性高。适用于两个以上的大直径非联体筒体滑模施工。
关键词：双筒；非相连；滑模施工；同时提升；技术及方法
该技术在兴业海螺水泥厂的结构非联体双筒体15米直径采用同时提升滑模施工方法为企业为社会带来了可观的经济效益。
施工工艺原理是采用型钢将两个滑模平台连接成一个整体，由液压控制系统连接千斤顶群按同时加压同时回油的操作方法。各千斤顶一收一放其行程同步一致，依靠各筒千斤顶群的收缩力沿埋置在筒臂混凝土中的竖直支撑杆向上爬升，带动双筒体滑动模具同时提升使混凝土一出下端模即成型。上端模具绑扎钢筋、灌注混凝土、提升模具相互重复循环连续作业，直至筒顶设计标高后终滑。
工艺流程是两筒体基础环梁施工→测量定位筒体内外臂→滑模系统设计→模具制作与就位组装（含自动养护系统）→型钢连接两滑模平台形成整体→双模具平台整体验收→检查验收试空滑→滑模前工作→双滑模平台整体初滑升→正常滑升（工序交接进行）→筒体垂直度测量控制→修整滑模平台下挂吊平台（滑高3米时）→筒底板环梁空滑→环梁施工→吊装钢梁→重复→到顶终滑处理（含筒顶环梁）→下放钢梁安装入槽→滑模拆除。
组织开展施工前的技术准备、混凝土配制、机械设备及工具、各工种劳动力等工作。
一、滑模设计与制作
严格按施工技术规范要求采用如下“五系统”来组织实施。
（1）液压提升控制系统：
采用一台YKT—36型液压控制柜通过多条分支油管控制70台GYD—60型滚珠式千斤顶。采用φ48×3.5mm钢管为支承杆穿过千斤顶内，支撑杆底端等份插于内径15米的筒体混凝土臂中位置，并且支撑杆分四个为一组低到高杆排序错开环于筒周。支撑杆的上端加高延伸采用管内套小钢管的方式焊接打磨光滑，千斤顶的底端则落于门架的横梁中部。
（2）模板系统：
提升门架采用“П”型门架，立柱采用 [14槽钢，横梁为双拼[12槽钢，立柱与横梁采用高强螺栓连接，门架布置间距为1.55m左右。内外模板均采用250×1200定型钢模板，模板采用拼接，连接用U型卡和铁丝捆绑。在模板上端第二孔，下端第一孔分别设[10#槽钢作为内外提模梁，内外模板固定在提模梁上，提模梁用调节滑道（[8#槽钢）与提升门架连接。安装好模板单面倾斜度的0.2∽0.5%，模板确保拼接严密、表面平整。
（3）操作平台系统：
操作平台：两筒滑模平台采用挑式型钢三角架。内外平台设计宽度均为1700mm，采用[10.8组成，圈钢、螺丝、圆盘内外平面水平环筋、九夹铺板等组成，采用焊接，螺栓连接绑扎连接方式。由于滑模携带筒顶钢梁，故内平台环形通行不便只用于堆放均衡的钢筋、钢管、小型设备等。外平台似倒“8”形，故混凝土手推车在此平台通行，平台外边缘可堆放均匀少量钢筋、钢管利于滑模整体平衡稳定。
中心圆盘设置：提升架内侧挂Φ16辐射式拉杆与中心圆盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和筒壁变形，用花栏螺栓调节松紧。
围圈设置：筒体围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。围圈采用[8槽钢，上下围圈间距为250~300mm，上围圈离钢模板顶部距离设计为100mm。
两筒连接平台：两筒滑模连接采用[10型钢焊接形成一个整体，特别注意连接两平台的型钢落于滑模外门架的单独设置的横梁和围圈上，连接两平台的型钢的一端与单独设置的横梁固定焊接，另一端则不焊接固定让其落于横梁上只限制水平位移而让其进深伸缩自由，留于变形的空间以保滑模垂直度的控制与调整。此连接平台位于两筒体之间，其上各端边分别放置混凝土漏斗和液压控制柜。
混凝土漏斗设置：主要用于存储混凝土便于斗车装运，以确保混凝土浇筑的连续作业。上口、中腰、下口采用型钢做骨架，斗臂采用钢板焊接制作回合，竖腿采用钢管制作，固定连接平台的边上。其放料开关采用双鬓咬合式，类似人的嘴巴摩擦阻力小在手把的操作下能自由开口放料闭口封料。
平台下内外吊篮：吊篮用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整抹面、筒体垂直度测量操作平台、养护、模板调整和拆卸等。吊篮挂在内外操作平台下。吊脚手架的吊杆可采用Φ16的圆钢制成，其底部铺板宽度一般为50cm～80cm的跳板封闭，高度2.5米左右。吊篮两边上围设置防护栏杆并挂安全网。
（4）精度控制系统：
垂直控制是本技术的关键技术之一，采取了筒臂外侧吊挂吊锤加水平钢尺测量的控制方法收到了很好的效果。吊锤上端挂于滑模架平台下固定点上，随着高度的提升吊线不断的增加长度，始终保持底端吊锤处于1米的高度左右，通过测量下端数据与上端测量数据（在吊架上进场测量）的对比来控制滑模提升过程的垂直度。制定了测量专项控制制度，派驻专人每提升1米水平钢尺测量一次并做好测量记录，吊锤的设置点于滑模组装时设定好，各筒设置了8个控制点用15kg吊锤竖向拉直用于筒臂外侧，吊锤线设置离筒臂约15cm为宜，以提高水平测量数据的精确度。同时水平管测量平台支撑杆标高控制千斤顶行程统一和地面全站仪定点竖向角90°度观测法监控两筒臂外侧垂直度变化情况，为滑模施工提供有力的纠偏数据依据，确保双筒体稳步垂直提升。
（5）垂直与水平运输系统
人: 在两筒体之间搭设一座人行楼梯，其与筒臂埋件焊接连接固定。材：根据混凝土量和滑升速度要求情况，混凝土采用输送泵压送方式，输送管沿设定架固定并与筒体埋件连接固定；钢筋、钢管、小型设备等运输采用QTZ100塔吊配合施工；筒顶钢梁采用与滑模同时提升携带的方式到顶。
二、滑模安装及调试
滑模装置的组装工艺：模板测量定位→提升横梁以下的水平环筋与竖向钢筋绑扎→安装提升门架→安装内外围圈→安装模板→复核测量→安装操作平台→中心圆盘拉结安装→安装连接平台→安装液压提升系统→安插入支承杆→外模板安装围筋葫芦拉结→安装栏杆及安全网→安装照明电路及混凝土自动养护系统→吊篮及安全网→挂测量吊锤→检查试滑→整改检查验收。
（1）测量放线：根据筒体的轴线，圆心及筒壁线，找准钢模板的位置。
（2）组装提升门架：将提升门架环筒周就位安装，并作临时固定，提升门架的安装高度一致。同时，应注意提升架腿底部模板的底部是等高的。如果在组装过程中，提升架腿高度不能满足要求，可以将提升架腿加以垫高，来满足高度控制水平的要求。
（3）安装围圈及楞梁：将内外围圈按型号，规格进行组装，接头应通顺，并应相互错开搭接，上下围圈高差按设计进行安装并与楞梁焊接可靠。
（4）安装内外模板：将上油好的钢模板插排就位，拼装时相邻两块模板必须平整，拼缝应严密用卡环卡好，可适当用些铁丝拼接模板拉紧，用铁丝固定于围圈上。并检查复核修正模板。
（5）安装平台：楞梁、横梁与门架焊安装接，安装三角架，铺平台水平环筋及九夹板，要求铁丝绑扎牢固。
（6）安装中心圆盘及拉结筋：采用钢板制作一个直径为500mm圆盘，拉结筋一端均可靠焊接于此盤，另一头连接花栏螺栓与门架相连，其可松紧调整圆盘控制筒体圆度。
（7）安装连接平台：首先安装用于平台的横梁与门架、小横梁焊接可靠，再安装连接下横梁，其次安装上横梁及竖梁、斜梁。绑扎平台筋最后铺九夹板并固定牢固。留设下人孔,用可移动木盖盖好。
（8）安装液压提升系统：检查液压柜试运行要正常，连接油管密封完好，对油管、针形阀进行耐油试验。采用控制柜一台控制多个千斤顶。油路安装采取三级并联的方式：先安装主油管再安装分油管，其次支分油管，最后支油管。
（9）安装外模板围筋葫芦拉结：在外模板下端处采用φ14的钢筋连接环绕，其终接碰头处采用葫芦拉结收紧防止外模板松开。
（10）安装照明电路及混凝土自动喷洒养护系统：在外平台栏杆上端头上安装照明灯线路设于栏杆中部不易碰触，设备用电线路布于内平台下无人接触的位置。混凝土自动养护系统先把PVC管每间距10cm用电钻开设小孔，环绕于筒体固定在门架或吊篮内边线。开孔尽量使水喷洒成雾气形式以充分养护混凝土面，不致破坏混凝土表面。
三、筒壁提滑
（一）初始提滑：在滑模模板内洒水润湿，浇筑水泥砂浆5~10cm，采用水泥砂浆封闭模板底部孔缝确保混凝土不外漏。初升时一般连续浇筑2-3个分层，高60-70cm,当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3-0.35Mpa时，即可进行试升工作。
（二）正常提滑：每浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于10cm/h。正常气温下，每次提升的时间，应控制在1小时左右，当因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次控制台，提升1-2个行程。提升完毕继续进行钢筋、混凝土等施工进行下一次提升，如此重复。滑升时要控制好两筒体操作平台，使其在同一水平位置并保持滑模系统不出现水平方向的平移、扭转。控制两筒体操作平台在同一水平的措施：①专人控制液压控制柜，操控员有权对平台上存在问题组织控制权。②设置千斤顶限位卡，每滑升50cm要采用水平管或水准仪抄平标高，使各限位卡均处于同一水平面上；③平台上材料、机具摆放要均衡，不造成偏压；每次提升要检查千斤顶工作是否正常，更换有故障的千斤顶，确保每一千斤顶同步，平台在同一平面的误差不超过规范要求。协同配合也是滑模提升的人为关键因素，故务必加强各工种间的配合。
(三)终滑方法
正常滑升接近终滑标高时，对滑模系统进行抄平，并将滑模系统调平，然后灌最后一层混凝土，混凝土必须在一个水平面上。在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每隔半小时应提升一次，直到模板與混凝土不再粘结为止。停于底模板与混凝土接触高度20~30cm的位置为宜利于拆除安全。
参考文献：
1、《液压滑动模板施工技术规范》GJB117-87工业部
关键词：双筒；非相连；滑模施工；同时提升；技术及方法
该技术在兴业海螺水泥厂的结构非联体双筒体15米直径采用同时提升滑模施工方法为企业为社会带来了可观的经济效益。
施工工艺原理是采用型钢将两个滑模平台连接成一个整体，由液压控制系统连接千斤顶群按同时加压同时回油的操作方法。各千斤顶一收一放其行程同步一致，依靠各筒千斤顶群的收缩力沿埋置在筒臂混凝土中的竖直支撑杆向上爬升，带动双筒体滑动模具同时提升使混凝土一出下端模即成型。上端模具绑扎钢筋、灌注混凝土、提升模具相互重复循环连续作业，直至筒顶设计标高后终滑。
工艺流程是两筒体基础环梁施工→测量定位筒体内外臂→滑模系统设计→模具制作与就位组装（含自动养护系统）→型钢连接两滑模平台形成整体→双模具平台整体验收→检查验收试空滑→滑模前工作→双滑模平台整体初滑升→正常滑升（工序交接进行）→筒体垂直度测量控制→修整滑模平台下挂吊平台（滑高3米时）→筒底板环梁空滑→环梁施工→吊装钢梁→重复→到顶终滑处理（含筒顶环梁）→下放钢梁安装入槽→滑模拆除。
组织开展施工前的技术准备、混凝土配制、机械设备及工具、各工种劳动力等工作。
一、滑模设计与制作
严格按施工技术规范要求采用如下“五系统”来组织实施。
（1）液压提升控制系统：
采用一台YKT—36型液压控制柜通过多条分支油管控制70台GYD—60型滚珠式千斤顶。采用φ48×3.5mm钢管为支承杆穿过千斤顶内，支撑杆底端等份插于内径15米的筒体混凝土臂中位置，并且支撑杆分四个为一组低到高杆排序错开环于筒周。支撑杆的上端加高延伸采用管内套小钢管的方式焊接打磨光滑，千斤顶的底端则落于门架的横梁中部。
（2）模板系统：
提升门架采用“П”型门架，立柱采用 [14槽钢，横梁为双拼[12槽钢，立柱与横梁采用高强螺栓连接，门架布置间距为1.55m左右。内外模板均采用250×1200定型钢模板，模板采用拼接，连接用U型卡和铁丝捆绑。在模板上端第二孔，下端第一孔分别设[10#槽钢作为内外提模梁，内外模板固定在提模梁上，提模梁用调节滑道（[8#槽钢）与提升门架连接。安装好模板单面倾斜度的0.2∽0.5%，模板确保拼接严密、表面平整。
（3）操作平台系统：
操作平台：两筒滑模平台采用挑式型钢三角架。内外平台设计宽度均为1700mm，采用[10.8组成，圈钢、螺丝、圆盘内外平面水平环筋、九夹铺板等组成，采用焊接，螺栓连接绑扎连接方式。由于滑模携带筒顶钢梁，故内平台环形通行不便只用于堆放均衡的钢筋、钢管、小型设备等。外平台似倒“8”形，故混凝土手推车在此平台通行，平台外边缘可堆放均匀少量钢筋、钢管利于滑模整体平衡稳定。
中心圆盘设置：提升架内侧挂Φ16辐射式拉杆与中心圆盘相连，以防止平台受力后提升架根部水平移位和筒壁变形，用花栏螺栓调节松紧。
围圈设置：筒体围圈沿水平方向布置在模板背面上、下各两道，形成闭合框，用于固定模板并带动模板滑升。围圈主要承受模板传来的侧压力、冲击力、摩阻力及模板与围圈自重。围圈采用[8槽钢，上下围圈间距为250~300mm，上围圈离钢模板顶部距离设计为100mm。
两筒连接平台：两筒滑模连接采用[10型钢焊接形成一个整体，特别注意连接两平台的型钢落于滑模外门架的单独设置的横梁和围圈上，连接两平台的型钢的一端与单独设置的横梁固定焊接，另一端则不焊接固定让其落于横梁上只限制水平位移而让其进深伸缩自由，留于变形的空间以保滑模垂直度的控制与调整。此连接平台位于两筒体之间，其上各端边分别放置混凝土漏斗和液压控制柜。
混凝土漏斗设置：主要用于存储混凝土便于斗车装运，以确保混凝土浇筑的连续作业。上口、中腰、下口采用型钢做骨架，斗臂采用钢板焊接制作回合，竖腿采用钢管制作，固定连接平台的边上。其放料开关采用双鬓咬合式，类似人的嘴巴摩擦阻力小在手把的操作下能自由开口放料闭口封料。
平台下内外吊篮：吊篮用于滑升过程中进行混凝土质量的检查、混凝土表面的修整抹面、筒体垂直度测量操作平台、养护、模板调整和拆卸等。吊篮挂在内外操作平台下。吊脚手架的吊杆可采用Φ16的圆钢制成，其底部铺板宽度一般为50cm～80cm的跳板封闭，高度2.5米左右。吊篮两边上围设置防护栏杆并挂安全网。
（4）精度控制系统：
垂直控制是本技术的关键技术之一，采取了筒臂外侧吊挂吊锤加水平钢尺测量的控制方法收到了很好的效果。吊锤上端挂于滑模架平台下固定点上，随着高度的提升吊线不断的增加长度，始终保持底端吊锤处于1米的高度左右，通过测量下端数据与上端测量数据（在吊架上进场测量）的对比来控制滑模提升过程的垂直度。制定了测量专项控制制度，派驻专人每提升1米水平钢尺测量一次并做好测量记录，吊锤的设置点于滑模组装时设定好，各筒设置了8个控制点用15kg吊锤竖向拉直用于筒臂外侧，吊锤线设置离筒臂约15cm为宜，以提高水平测量数据的精确度。同时水平管测量平台支撑杆标高控制千斤顶行程统一和地面全站仪定点竖向角90°度观测法监控两筒臂外侧垂直度变化情况，为滑模施工提供有力的纠偏数据依据，确保双筒体稳步垂直提升。
（5）垂直与水平运输系统
人: 在两筒体之间搭设一座人行楼梯，其与筒臂埋件焊接连接固定。材：根据混凝土量和滑升速度要求情况，混凝土采用输送泵压送方式，输送管沿设定架固定并与筒体埋件连接固定；钢筋、钢管、小型设备等运输采用QTZ100塔吊配合施工；筒顶钢梁采用与滑模同时提升携带的方式到顶。
二、滑模安装及调试
滑模装置的组装工艺：模板测量定位→提升横梁以下的水平环筋与竖向钢筋绑扎→安装提升门架→安装内外围圈→安装模板→复核测量→安装操作平台→中心圆盘拉结安装→安装连接平台→安装液压提升系统→安插入支承杆→外模板安装围筋葫芦拉结→安装栏杆及安全网→安装照明电路及混凝土自动养护系统→吊篮及安全网→挂测量吊锤→检查试滑→整改检查验收。
（1）测量放线：根据筒体的轴线，圆心及筒壁线，找准钢模板的位置。
（2）组装提升门架：将提升门架环筒周就位安装，并作临时固定，提升门架的安装高度一致。同时，应注意提升架腿底部模板的底部是等高的。如果在组装过程中，提升架腿高度不能满足要求，可以将提升架腿加以垫高，来满足高度控制水平的要求。
（3）安装围圈及楞梁：将内外围圈按型号，规格进行组装，接头应通顺，并应相互错开搭接，上下围圈高差按设计进行安装并与楞梁焊接可靠。
（4）安装内外模板：将上油好的钢模板插排就位，拼装时相邻两块模板必须平整，拼缝应严密用卡环卡好，可适当用些铁丝拼接模板拉紧，用铁丝固定于围圈上。并检查复核修正模板。
（5）安装平台：楞梁、横梁与门架焊安装接，安装三角架，铺平台水平环筋及九夹板，要求铁丝绑扎牢固。
（6）安装中心圆盘及拉结筋：采用钢板制作一个直径为500mm圆盘，拉结筋一端均可靠焊接于此盤，另一头连接花栏螺栓与门架相连，其可松紧调整圆盘控制筒体圆度。
（7）安装连接平台：首先安装用于平台的横梁与门架、小横梁焊接可靠，再安装连接下横梁，其次安装上横梁及竖梁、斜梁。绑扎平台筋最后铺九夹板并固定牢固。留设下人孔,用可移动木盖盖好。
（8）安装液压提升系统：检查液压柜试运行要正常，连接油管密封完好，对油管、针形阀进行耐油试验。采用控制柜一台控制多个千斤顶。油路安装采取三级并联的方式：先安装主油管再安装分油管，其次支分油管，最后支油管。
（9）安装外模板围筋葫芦拉结：在外模板下端处采用φ14的钢筋连接环绕，其终接碰头处采用葫芦拉结收紧防止外模板松开。
（10）安装照明电路及混凝土自动喷洒养护系统：在外平台栏杆上端头上安装照明灯线路设于栏杆中部不易碰触，设备用电线路布于内平台下无人接触的位置。混凝土自动养护系统先把PVC管每间距10cm用电钻开设小孔，环绕于筒体固定在门架或吊篮内边线。开孔尽量使水喷洒成雾气形式以充分养护混凝土面，不致破坏混凝土表面。
三、筒壁提滑
（一）初始提滑：在滑模模板内洒水润湿，浇筑水泥砂浆5~10cm，采用水泥砂浆封闭模板底部孔缝确保混凝土不外漏。初升时一般连续浇筑2-3个分层，高60-70cm,当混凝土强度达到初凝至终凝之间，即底层混凝土强度达到0.3-0.35Mpa时，即可进行试升工作。
（二）正常提滑：每浇筑一层混凝土，提升模板一个浇筑层高度，依次连续浇筑，连续提升。采用间歇提升制，提升速度大于10cm/h。正常气温下，每次提升的时间，应控制在1小时左右，当因某种原因混凝土浇筑一圈时间较长时，应每隔20-30分钟开动一次控制台，提升1-2个行程。提升完毕继续进行钢筋、混凝土等施工进行下一次提升，如此重复。滑升时要控制好两筒体操作平台，使其在同一水平位置并保持滑模系统不出现水平方向的平移、扭转。控制两筒体操作平台在同一水平的措施：①专人控制液压控制柜，操控员有权对平台上存在问题组织控制权。②设置千斤顶限位卡，每滑升50cm要采用水平管或水准仪抄平标高，使各限位卡均处于同一水平面上；③平台上材料、机具摆放要均衡，不造成偏压；每次提升要检查千斤顶工作是否正常，更换有故障的千斤顶，确保每一千斤顶同步，平台在同一平面的误差不超过规范要求。协同配合也是滑模提升的人为关键因素，故务必加强各工种间的配合。
(三)终滑方法
正常滑升接近终滑标高时，对滑模系统进行抄平，并将滑模系统调平，然后灌最后一层混凝土，混凝土必须在一个水平面上。在最后一层混凝土浇筑后4小时内，每隔半小时应提升一次，直到模板與混凝土不再粘结为止。停于底模板与混凝土接触高度20~30cm的位置为宜利于拆除安全。
参考文献：
1、《液压滑动模板施工技术规范》GJB117-87工业部