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[摘 要]压力容器制造过程中的质量控制，是保证一台合格压力容器制造出厂的重要环节，其主要包括：设计质量控制、制造质量控制、安装质量控制等方面。其中，制造质量的好坏，起着关键的作用，也对压力容器在今后的安全使用过程中有充分的保障。笔者试对压力容器在制造过程中的质量控制这一问题进行了详细阐述。
[关键词]压力容器;质量控制;制造过程
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）28-0051-01
引言
压力容器质量控制作为一项复杂的系统工程，需要从设计、制造、检测、安装等一系列环节进行严格控制，避免出现错误。因此需要在压力容器制造过程中做好检验和监督工作。
一、基本要求
在保证安全的情况下尽力满足产品能有效长期运行，在一定内压的作用下保证其强度足以使其不失效与不被破坏;一定大小的外力作用之下，完全能抗压并保持原样;密封性满足要求，搅拌等情况下不存在泄漏;制造安装及检查、维修方便，寿命足够长。而需求的不同，对产品也会提出相应的不同要求，在大多数情况下，除压力因素之外，介质与温度相关的特性、介质的化学特性及其对材料的腐蚀性等方面皆须考虑。
二、制造过程中的质量控制
2.1 制造工艺
和普通的机械产品加工做比较，制造压力容器有单台套多品种的特点，制造厂商须对各台压力容器编一套完善的工艺文件。它们有指导生产制造的意义，保证产品的质量，可提高生产的效率。编制正确合理的工艺文件之后，最关键的是在制造过程中须严格执行已编定的工艺文件。每工序完成之后，生产者与检验人员须共同于工艺流程表上签名作认可，做到在生产状态的产品能随工艺流程表，一同到下工序。
2.2 材料
压力容器每处受压的部件，有各不相同的运作条件，材料的使用乃是设计者据产品的温度与内压、介质及条件环境所选定出的。进厂后的材料须依订货的协议，核准材料的生产厂家提供的相应的材质证明文件（或是有效的复印件亦可）;材料的性能、质量、规格与标志应符合相应的标准，材料合格则可进库。若有疑问可以进行复验工作程序，合格之后方可投入制造使用过程中。制造过程中的材料也许会出现性能劣化的现象，必须合理采取尽可能使其性能劣化程度降低的方案。火焰作切割，切割处的渗碳层及热影响区域的硬度升高及韧性降低，这些都能使材料性能劣化。据不同材料，对低合金高强钢、低温钢，常须将切割渗碳层以机械切削的方式去除（这样也基本除去了热影响区域）;而不能使用机械方式的，则可以磨削的方式即球偏颇式切，达到割消除渗碳层的目的。冷变形的过程，常对材料性能的变化影响不是很明显，若是有特别要求的，须确定材料经过冷变形后，是不是需进行其他的方案。对其零部件、产品开展热处理过程，这也许会致材料的性能发生变化，热处理常为焊后消除焊接残余应力的热处理与正火处理两种类型。热处理过程中，须有测温仪检测在现场运作，尽可能地防止材料或因变形而致缺陷，最终引发产品的安全隐患。针对所用材料的特点，由原材进厂至合格产品的出厂，须由始至终地坚持重要受压元件的材料其可靠性和可追溯性。
2.3 焊接
由材料的焊接性试验和实践基础，选取合适的焊材与确定焊接参数编制相应的焊接工艺文件。依据母材的物理性能，力学性能和冶金性能，对焊材进行选取工作。低合金钢及碳钢制的产品常常是按强性原则进行选用工作，焊缝金属的力学性能大于等于母材规定限值;低温容器须保证强度大于等于母材强度，另外接头在低温环境中的韧性也须大于等于壳体材料在低温环境中的韧性;有耐腐蚀要求和高温的容器，须保障焊缝有和母材较为接近的抗腐蚀和高温的性能，选取焊材的化学成分和母材的则须大部分相同即可;在焊接不同强度级别时，本是选取等级是低强度的焊材，不过特殊情况下可选取等级为高強度的焊材;结构刚性大及形状复杂、焊件厚度大，需采用抗裂性较好的低氧焊条;选取焊材时，须考虑刚度条件及使用条件、结构工艺的因素和焊接方案等。产品的制造过程中经常使用的焊接方法有焊条电弧焊、气焊、埋弧自动焊和钨极气体保护焊等，它们是在不同的焊接领域得以运用。焊接工人必须经过考试，取得当地锅炉压力容器安全监察机构颁发的合格证，才允许焊接受压元件。
2.4 几何尺寸与外观
须确认原材料的主要尺寸、外观质量及标识是不是满足了要求，须没有相应标准规定中或设计文件中的不允缺陷情况，对尺寸误差进行检查工作，以确定是不是在标准范围之内，外观不合格的原料，不得使用。制造过程中外观焊缝未焊透或咬边等都会有应力集中的情况，按容器类别要求的咬边情况进行检查，如果是允许咬边的容器，咬边不是很严重，就修磨以消除，若是严重，则须进行补焊工作，电弧打伤、机械划伤等须及时地进行修磨工作以消除。对角焊缝焊角尺寸进行抽查工作，重点检查焊接接头有没有裂纹、根部是否焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、夹渣和飞溅物、有无咬边现象等;母材表面不能有卡具焊接、机械划伤等现象;对焊缝棱角度、焊缝余高、对口错邊量、壳体直线度、壳体圆度、壳体内径、封头形状偏差、焊缝布置、管口方位、容器总长等进行检查，严格控制在标准允差范围内。
2.5 无损检测
原材进厂、加工零部件、组装产品都涉及了无损检测工作，这直接会对产品质量有影响。通常的探伤途径有超声波、射线、渗透、磁粉等，可以分别检测焊缝、母材和近表面、表面的缺陷现象。探伤前须明确探伤方案与合格标准及适用度，控制探伤仪器与器材的质量，产品若是有过高的要求则会大量返修，若是过低要求可致遗留缺陷在使用中诱发事故隐患。无损检测的工作量通常约占整个生产工作量百分之十五至百分之十六，须由相应资质的人员承担此项工作及严格执行相应的初评复审制度，以确保底片及评片的质量，记录报告须完整、准确，并收存于产品质量档案之中。
2.6 焊后热处理
热处理的工艺须据焊接的工艺评定报告数据来进行编制工作，不同厚度、材料、温度范围及保温时间。温度若不准，则会影响材料的各方面性能。
2.7 耐压试验
耐压试验乃是成品检验密封性能、强度的过程，以保证日后的运行安全可靠。耐压试验应选用两个量程相同的、并检定合格的压力表，量程应为1.5～3倍的试验压力，精度等级不得低于1.6级，表盘直径不得小于100mm。试验前各连接部位的紧固件应装配齐全，保压期间不得采用连续加压维持压力不变，无渗漏，无可见变形和异常声响为合格。进行耐压试验的时候，须有安全意识，试压中若出现渗漏的情况，须按规定卸压后，再给予补焊或对螺栓进行紧固，不能带压补焊、紧固螺栓，严禁在设备带压情况下有无关的试压作业现象。此过程须严格按照相关技术文件及国家的有关标准规定执行。
2.8 出厂文件
产品出厂质量证明文件在相关的标准规范之中都是有详细的要求的，须不缺项。要保证出厂文件的准确及科学性，须由有资格工作者进行审核工作。
三、结束语
总之，建立压力容器制造质量保证体系：就是实行由过去管结果，变为管过程;从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。
参考文献
[1] 陈月红.压力容器制造中常见问题及分析[J].装备制造技术.2010（07）.
[2] 孙凌，周鲁光，黄绍华.压力容器制造中材料代用的探讨[J].油气田地面工程.2009（04）.
[关键词]压力容器;质量控制;制造过程
中图分类号：TH49 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）28-0051-01
引言
压力容器质量控制作为一项复杂的系统工程，需要从设计、制造、检测、安装等一系列环节进行严格控制，避免出现错误。因此需要在压力容器制造过程中做好检验和监督工作。
一、基本要求
在保证安全的情况下尽力满足产品能有效长期运行，在一定内压的作用下保证其强度足以使其不失效与不被破坏;一定大小的外力作用之下，完全能抗压并保持原样;密封性满足要求，搅拌等情况下不存在泄漏;制造安装及检查、维修方便，寿命足够长。而需求的不同，对产品也会提出相应的不同要求，在大多数情况下，除压力因素之外，介质与温度相关的特性、介质的化学特性及其对材料的腐蚀性等方面皆须考虑。
二、制造过程中的质量控制
2.1 制造工艺
和普通的机械产品加工做比较，制造压力容器有单台套多品种的特点，制造厂商须对各台压力容器编一套完善的工艺文件。它们有指导生产制造的意义，保证产品的质量，可提高生产的效率。编制正确合理的工艺文件之后，最关键的是在制造过程中须严格执行已编定的工艺文件。每工序完成之后，生产者与检验人员须共同于工艺流程表上签名作认可，做到在生产状态的产品能随工艺流程表，一同到下工序。
2.2 材料
压力容器每处受压的部件，有各不相同的运作条件，材料的使用乃是设计者据产品的温度与内压、介质及条件环境所选定出的。进厂后的材料须依订货的协议，核准材料的生产厂家提供的相应的材质证明文件（或是有效的复印件亦可）;材料的性能、质量、规格与标志应符合相应的标准，材料合格则可进库。若有疑问可以进行复验工作程序，合格之后方可投入制造使用过程中。制造过程中的材料也许会出现性能劣化的现象，必须合理采取尽可能使其性能劣化程度降低的方案。火焰作切割，切割处的渗碳层及热影响区域的硬度升高及韧性降低，这些都能使材料性能劣化。据不同材料，对低合金高强钢、低温钢，常须将切割渗碳层以机械切削的方式去除（这样也基本除去了热影响区域）;而不能使用机械方式的，则可以磨削的方式即球偏颇式切，达到割消除渗碳层的目的。冷变形的过程，常对材料性能的变化影响不是很明显，若是有特别要求的，须确定材料经过冷变形后，是不是需进行其他的方案。对其零部件、产品开展热处理过程，这也许会致材料的性能发生变化，热处理常为焊后消除焊接残余应力的热处理与正火处理两种类型。热处理过程中，须有测温仪检测在现场运作，尽可能地防止材料或因变形而致缺陷，最终引发产品的安全隐患。针对所用材料的特点，由原材进厂至合格产品的出厂，须由始至终地坚持重要受压元件的材料其可靠性和可追溯性。
2.3 焊接
由材料的焊接性试验和实践基础，选取合适的焊材与确定焊接参数编制相应的焊接工艺文件。依据母材的物理性能，力学性能和冶金性能，对焊材进行选取工作。低合金钢及碳钢制的产品常常是按强性原则进行选用工作，焊缝金属的力学性能大于等于母材规定限值;低温容器须保证强度大于等于母材强度，另外接头在低温环境中的韧性也须大于等于壳体材料在低温环境中的韧性;有耐腐蚀要求和高温的容器，须保障焊缝有和母材较为接近的抗腐蚀和高温的性能，选取焊材的化学成分和母材的则须大部分相同即可;在焊接不同强度级别时，本是选取等级是低强度的焊材，不过特殊情况下可选取等级为高強度的焊材;结构刚性大及形状复杂、焊件厚度大，需采用抗裂性较好的低氧焊条;选取焊材时，须考虑刚度条件及使用条件、结构工艺的因素和焊接方案等。产品的制造过程中经常使用的焊接方法有焊条电弧焊、气焊、埋弧自动焊和钨极气体保护焊等，它们是在不同的焊接领域得以运用。焊接工人必须经过考试，取得当地锅炉压力容器安全监察机构颁发的合格证，才允许焊接受压元件。
2.4 几何尺寸与外观
须确认原材料的主要尺寸、外观质量及标识是不是满足了要求，须没有相应标准规定中或设计文件中的不允缺陷情况，对尺寸误差进行检查工作，以确定是不是在标准范围之内，外观不合格的原料，不得使用。制造过程中外观焊缝未焊透或咬边等都会有应力集中的情况，按容器类别要求的咬边情况进行检查，如果是允许咬边的容器，咬边不是很严重，就修磨以消除，若是严重，则须进行补焊工作，电弧打伤、机械划伤等须及时地进行修磨工作以消除。对角焊缝焊角尺寸进行抽查工作，重点检查焊接接头有没有裂纹、根部是否焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、夹渣和飞溅物、有无咬边现象等;母材表面不能有卡具焊接、机械划伤等现象;对焊缝棱角度、焊缝余高、对口错邊量、壳体直线度、壳体圆度、壳体内径、封头形状偏差、焊缝布置、管口方位、容器总长等进行检查，严格控制在标准允差范围内。
2.5 无损检测
原材进厂、加工零部件、组装产品都涉及了无损检测工作，这直接会对产品质量有影响。通常的探伤途径有超声波、射线、渗透、磁粉等，可以分别检测焊缝、母材和近表面、表面的缺陷现象。探伤前须明确探伤方案与合格标准及适用度，控制探伤仪器与器材的质量，产品若是有过高的要求则会大量返修，若是过低要求可致遗留缺陷在使用中诱发事故隐患。无损检测的工作量通常约占整个生产工作量百分之十五至百分之十六，须由相应资质的人员承担此项工作及严格执行相应的初评复审制度，以确保底片及评片的质量，记录报告须完整、准确，并收存于产品质量档案之中。
2.6 焊后热处理
热处理的工艺须据焊接的工艺评定报告数据来进行编制工作，不同厚度、材料、温度范围及保温时间。温度若不准，则会影响材料的各方面性能。
2.7 耐压试验
耐压试验乃是成品检验密封性能、强度的过程，以保证日后的运行安全可靠。耐压试验应选用两个量程相同的、并检定合格的压力表，量程应为1.5～3倍的试验压力，精度等级不得低于1.6级，表盘直径不得小于100mm。试验前各连接部位的紧固件应装配齐全，保压期间不得采用连续加压维持压力不变，无渗漏，无可见变形和异常声响为合格。进行耐压试验的时候，须有安全意识，试压中若出现渗漏的情况，须按规定卸压后，再给予补焊或对螺栓进行紧固，不能带压补焊、紧固螺栓，严禁在设备带压情况下有无关的试压作业现象。此过程须严格按照相关技术文件及国家的有关标准规定执行。
2.8 出厂文件
产品出厂质量证明文件在相关的标准规范之中都是有详细的要求的，须不缺项。要保证出厂文件的准确及科学性，须由有资格工作者进行审核工作。
三、结束语
总之，建立压力容器制造质量保证体系：就是实行由过去管结果，变为管过程;从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。
参考文献
[1] 陈月红.压力容器制造中常见问题及分析[J].装备制造技术.2010（07）.
[2] 孙凌，周鲁光，黄绍华.压力容器制造中材料代用的探讨[J].油气田地面工程.2009（04）.