【摘要】介紹了常减压装置中加热炉节能降耗的重要意义，如何提高加热炉的热效率，使炉子在最佳状态下运行。
　　【关键词】节能 优化操作
　　1 降低排烟温度，改进余热回收系统
　　在2006年5月份检修期间对加热炉空气预热器进行改造，由常减压炉顶部的热管回收热量改成安装在地面的列管式空气预热器，采用三炉烟气联合回收，改造前常压炉和减粘炉排烟温度在250℃～400℃，减压炉排烟温度在350℃～400℃左右，热风出口温度只有100℃，三炉综合热效率只有84%；改造后三炉排烟温度降低至160℃，热风出口温度能达到300℃以上，综合热效率提到90%以上。根据经验，一般排烟温度每降低17℃～20℃，则炉效率可提高1%以上。空气预热器经改造后，按加工量250T/h，每小时可节约燃料330Kg，年工作8400个小时，燃料油价格3400元/吨，一年可节约人民币950万元。加热炉排烟热损失占加热炉的热损失极大的比例70%～90%，所以利用好余热回收系统降低排烟温度以减少散热损失有重要意义。
　　2 控制空气过剩系数
　　一般加热炉正常的过剩空气系数在烧气时为1.05～1.15，烧油时为1.15～1.25，本装置的常减压炉火咀都是油气联合火咀，一般过剩空气系数为1.15。在实际操作中，首先需要操作工在操作过程中控制好三门一板，勤调，微调，保证加热炉在合适的过剩空气系数下运行，一般过剩空气系数每下降0.1%，可提高炉效率0.8%～1.9%。因为本装置所加工的原油品种多，不同的原油性质变化对加热炉的负荷也不同，这就要求我们操作工根据不同的原油性质变化，掌握好“三门一板”开度与烟气氧含量之间的规律，摸索出一套完整的优化操作经验，让加热炉始终处于最佳状态下运行。
　　3 减少炉壁散热损失，燃料充分燃烧
　　如果加热炉炉壁外表面温度越高，则散热损失就大，相应加热炉热效率就越低，采用新型的耐火材料和炉衬结构形式是减少炉体表面散热损失的有效途径。做好炉子的检修工作，减少炉壁的散热损失，使炉壁温度在50℃左右，保证炉墙没有大的裂纺和孔洞，使烟气不致串入炉墙和炉壁间造成炉管局部过热。加热炉的表面温度一般炉顶要比炉壁高得多，因此保温应先从炉顶着手，选用好的隔热材料。
　　另外还有燃料不完全燃烧产生的炭粒和灰分等使炉管表面容易积垢，会增加热阻，降低传热效果，使排烟温度上升，热效率显著下降。在上个周期加热炉自用燃料为250#燃料油。由于燃料在燃烧过程中形成灰份并吸附在炉管上，造成炉管外壁结垢，影响加热炉的传热效果。为了满足原油加工量的要求，提高加热炉的热效率、减少燃料油浪费，需要对加热炉炉管进行除垢，以满足生产需要。


　　4 优化换热网络，降低加热炉负荷
　　提高换热终温是降低加热炉负荷，减少燃料消耗最直接的方法。原油换热温度提高5℃，可以降低燃料消耗0.3kg标油/t原油。通过对减压塔的改造，使减一中、二中回流量趋于稳定，换后温度提高10℃以上，大大降低了常炉负荷。
　　今年准备在原油进常炉前加闪蒸流程，有利于降低原油系统的总压降以及使原油中轻组分和水分尽量在入常压炉前汽化，以减少常压炉的热负荷，有利于换热网络的反馈调整。降低加热炉负荷，是减少燃料消耗的最有效的措施。
　　5 结束语
　　利用先进的检测手段以及可靠的管理措施对炉子实行有效的监控管理，及时发现问题，解决问题，确保炉子在高效率下运行。操作工对燃烧不好的火咀及时进行清洗和维护，使燃烧器长期在最佳状态下运行，避免因火咀的问题造成不完全燃烧而影响加热炉的热效率，造成对流室炉管积灰，影响传热效果。
　　结合三台加热炉的在线氧化锆分析仪，在不同的燃烧的状况下，操作工根据操作条件的变化要及时调节好氧含量，使供风量达到最佳值，确保加热炉在最佳状态下运行。