【摘 要】随着计算机技术的飞速发展，数控机床在我国机械加工行业中得到越来越广泛的应用它不仅解决了普通机床难以解决的许多加工难题，而且提高了加工精度和生产效率，同时也对加工工艺和刀具设计提出了许多新的，更高的要求。本文就当前数控加工的工艺步骤进行介绍。
　　【关键词】加工刀具；数控机床；切削用量；对刀点；换刀点
　　一、选择合理的机床
　　若条件允许可根据手中的零件图样和毛坯，选择合理加工该零件的数控机床。若只限于在已有机床上加工，则要选择合理在该机床上加工的零件。
　　二、分析加工零件工艺性
　　（1）零件图上的尺寸要符合编程的要求。零件图上尺寸标注的方法要适应数控加工，一般以同一基准或直接标注坐标尺寸。这种标注方法既方便了编程，也方便于尺寸与尺寸之间的运算。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将拒捕的分散标注法改为统一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。构成零件轮廓的尺寸数据应充分在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时，要对构成零件轮廓的尺寸进行计算有。（2）零件要加工地方的结构工艺性要符合数控加工的特点。一是零件的内部和外形要采用统一的几何尺寸。这样可以减少刀具的换刀次数还有要减少刀具的规格，使编程更方便，生产效益得到很大的提高。二是零件加工平面时，如有圆角，则圆角半径R不应过大。三是应尽量采用统一的基准定位原则。四是合理选择定位基准，减少装夹误差。五是工精度与公差的要求。六是减少装夹的次数，这样的定位精度高。
　　三、加工方法与方案的确定
　　（1）加工方法的选择。加工方法的选择原则是要保证零件加工表面的精度和表面粗糙度。要考虑到零件的大小，形状。如加工尺寸较小的箱体孔即选择铰孔，当孔径较大时则即选择镗孔。（2）加工方案确定的原则。零件上的表面加工，常常是先粗加工，半精加工到精加工。要正确考虑毛坯的尺寸。确定加工方案时，首先要根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求来确定工艺步骤。
　　四、工序与工步的划分
　　（1）工序的划分。加工零件时，工序可以比较集中，尽可能一次装夹来完成大部分的工艺。这样的加工，定位精度高，则加工的表面质量也高。（2）工步的划分。工步的划分主要是从加工精度和加工效率来考虑的。
　　五、零件装夹的原则
　　（1）定位安装的基本原则。基准统一的原则；要减少装夹次数，保证定位精度；要充分发挥机床的性能。（2）选择夹具的基本原则。当零件加工量较小时，要采用组合式夹具，可调式夹具和通用式夹具，以减少了准备时间。
　　六、刀具与切削用量的确定
　　（1）刀具的选择。刀具的选择是加工中心中必须考虑的，它直接影响加工的质量。编程时，选择刀具时第一要考虑工件的材料。要正确选取刀具。生产中，如平面零件：轮廓的加工，常采用立铣刀。铣削平面时，选硬质合金刀片铣刀类；加工凸台，凹槽时，選高速钢立铣刀。曲面加工采用球头铣刀，但加工曲面较平坦部位时，由于刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而应采用环形刀。刀具的材料要具有，高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐磨性，导热性和热膨胀性，良好的工艺性和经济性。（2）切削用量的确定。切削用量包括切削速度，即是主运动的大小，背吃刀量，即是切削深度，进给量又可以用进给速度来表示，即切削“三要素”。切削时间可以提高加工的效率。
　　七、对刀点和换刀点的确定
　　所谓“对刀点”在加工工件时，刀具相对工件运动的的开始的地方。对刀点的选择原则是：要便于数字的处理，方便编程；要在机床上便与找到；一起的加工的误差小。所谓“换刀点”是刀架转为换刀时的位置。换刀点可以是固定的，也可以是随意的。
　　八、选择合理的加工路线
　　在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。在编程时，加工路线的确定主要有以下的原则：（1）要保证工件的精度，还有提高生产效率。（2）编程要方便。（3）加工路线要好。除此之外还要确定刀具轴向的运动尺寸，大小由孔的深度来确定，但也应考虑一些辅助尺寸，如刀具的引入距离和超越量。若在铣削平面零件时。铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点要沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应沿法向直线切入零件，要避免加工表面产生痕迹，以保证零件轮廓光滑。铣削内轮廓表面是时，切入和切出无法外延，这是铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入和切出点选在零件轮廓两几何位置的交点处。
　　加工一个零件首先是，机床的选用，到零件工艺分析，加工方法的选择与加工方案的确定，再划分工序与工步，然后选择夹具并安装零件，选择刀具，确定切削用量和对刀点与换刀点，最后确定加工路线。