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摘 要：本文结合影响薄规格轧制生产的主要因素，提出控制系统方面的优化和改进，针对薄规格轧制生产存在的堆钢和甩尾、轧机震颤和轧辊磨损严重的主要问题，并结合实际生产操作和技术措施，对生产中取得的成功经验做了全面阐述。
关键词：薄规格带钢；轧制；工艺研究
1.前言
相对于常规热连轧而言，薄板坯连铸连轧具有铸坯薄、轧件头尾和断面温度均匀等优点，因而在薄规格轧制方面更具备优势。
2.1.5mm以下薄规格带钢轧制工艺研究
2.1影响薄规格生产的主要因素
2.1.1铸坯
坯料的厚度和坯料的质量直接影响批量薄规格钢带的轧制。通常炼钢厂生产的板坯厚度可控制在40？60mm范围内。为了增加生产能力，通常生产厚度为60mm的板坯。然而，在轧制薄规格的过程中，厚度为60mm的板坯经常会导致前部框架载荷超过极限，影响薄规格钢带的轧制。此外，铸坯毛刺和楔块等缺陷严重，导致薄规格轧制困难，这经常导致堆垛和滑动等事故。
2.1.2加热炉温度
炉子的温度控制与薄规格的稳定轧制密切相关。由于两个加热炉对应不同的铸造机器。由于与不同的铸造机相对应的板坯的加热速度，加热时间和炉内气氛的不同，板坯温度存在差异，并且板坯的厚度存在差异。另外，温度设定也会极大地影响薄规格的生产。一般来说，使用较高的加热炉温度有利于薄规格的轧制，但能耗相对较大。因此，建议采用合适的薄规格的温度。
2.1.3轧机设备精度
设备精度主要包括轧辊系统的组装精度，机架入口侧导板的精度等。当轧机的工作辊和支承辊和轴承座的组装精度不符合要求时，可能会发生辊子交叉，导致驱动侧和轧机操作侧之间的不对称的力，这可能造成拖尾和钢铁事故。此外，入口侧导板的精度对薄规格轧制有很大影响。当每个齿条入口侧的导向板的位置精度偏差较大时，钢带的带材磨损中性较差，容易导致薄规格轧制带材变形，导致轧制不稳定。
2.1.4轧机负载分配
与传统工艺相比，薄板坯连铸连轧工艺在热连轧中压力大，变形量大，每个机架承载能力大。特别是，轧制的集装箱板的厚度为1.5mm，并且前面的货架载荷值都接近极限。另外，带钢的质量和稳定的轧制也与机架载荷分布密切相关。因此，对于薄规格轧制，每个机架的合理负载分配非常重要。
2.2轧机二次机
通过改进工厂的遗传系统，完成了两套遗传工程，用于改善工厂的质量结果。轧机控制系统采用了新的选择，以避免出现不希望的峰值或未定义的结果，使计算出的钢坯温度尽可能接近实际的钢坯温度。调试结束后，计算和测量的板坯温度基本一致且相对稳定。根据轧制薄规格的变化条件和要求，再次对轧机温度损失模型系数进行优化调整，中央神经系统对厚度和温度的控制精度逐步提高。
2.3形狀计算机
在生产中，计算出的CVC湍流位置不适用于所有的板坯。经过大量的分析，发现它是由于CVC速度系数错误而导致的，修改是正常的。在生产较薄的测量仪时，操作人员需要手动干预板的形状，并且计算机不能执行准确和快速的自学习。分析的原因是基础电脑的动态形状控制功能有问题。弯曲力的变化是整体的而不是辊颈的，所以校正值太小，校正恢复正常，并且短期适应性和热凸性计算已经被优化以使轧制更稳定。
3.批量薄规格带钢生产轧制中存在问题和技术措施
3.1 轧制中存在问题
3.1.1堆钢和甩尾
当产品中薄型产品的比例增加时，堆叠率将显着增加。在展开规格的前一个月，9月整个月内不会有堆积钢。 10月下旬大量轧制薄板后，钢材将在一周内堆积五次。原因如下：
首先，缺乏经验。在1.5mm带材严重拖尾后，加工时间长，待轧制的板坯停留在密封不太好的炉门附近。温度不均匀，轧制不能同时进行。厚度规格高于2.5mm，导致堆叠钢。其次，轧制1.2mm时卷绕心轴电流过大，电机跳闸导致钢板堆积。最后，当轧制1.5mm时，由于钢带头部的严重偏差，钢材堆积在框架中。
3.1.2轧机震颤
轧制震动是轧制过程中遇到的问题。在薄规格轧制过程中，F2和F3轧机也出现这种类型的问题。在轧制过程中，辊子频繁变换和辊子粗糙度变化被用来处理问题，但效果不明显。未来在框架之间增加过程润滑将会改善震颤。
3.2批量薄规格剥离技术措施
3.2.1空白形状控制
为了更好地控制钢坯的弯曲和楔形，主要措施是确保连铸设备的精度。包括结晶器，扇形，夹送辊和拉拔器等安装精度。此外，通过加强对在线设备的维护和检查，确保扇形段的离线维护精度，定期更换压轮，张紧辊等设备，确保铸坯毛坯质量。
3.2.2温度控制
在生产薄规格钢带时，为了减少轧件的变形阻力并提高轧制的稳定性，加热炉的温度设定根据上限进行控制，并且板坯出口温度通常设定为1160℃。此外，每周测量炉膛每个部分的氧化气氛，并进行调整以减少板坯的氧化烧损。
3.2.3轧机设备的精度保证
为确保安装卷筒和轴承箱的准确性，定期检查框架拱门窗的宽度和轴承箱的宽度，定期更换轴承箱和框架拱的衬垫。此外，定期更换和维护支撑辊下方的垫板。图1是测量齿条拱窗的宽度的示意图。从图1可以看出，拱门是从点1到点10对称测量的。机架入口侧的导向装置也必须定期检查和维护。如果侧导板严重磨损并超出准确度范围，则进行更换。
3.2.4负荷分配优化
薄规格钢带的生产充分利用了高温的有利条件，并尽可能地集中减少前支架。 为了确保形状，厚度，精度和表面质量，以下机架的减少量逐渐减少。 图2显示了每个机架在生产1.5mm薄型容器板时的典型负载分布。从图2可以看出，F1到F3的减少量较大，而F4减少到F6是 逐渐减少。
4.结束语
通过对薄规格带钢轧制技术的研究，相继开发了成套的薄规格带钢生产技术，并实现了高比例的薄规格带钢生产。
参考文献：
[1]黄徐晶.超薄热轧带钢生产技术.四川冶金，2016，（2）：21-23.
[2]张洪月.高速钢轧辊的研究和应用.钢铁矾钛，2016，25（3）：54-55.
关键词：薄规格带钢；轧制；工艺研究
1.前言
相对于常规热连轧而言，薄板坯连铸连轧具有铸坯薄、轧件头尾和断面温度均匀等优点，因而在薄规格轧制方面更具备优势。
2.1.5mm以下薄规格带钢轧制工艺研究
2.1影响薄规格生产的主要因素
2.1.1铸坯
坯料的厚度和坯料的质量直接影响批量薄规格钢带的轧制。通常炼钢厂生产的板坯厚度可控制在40？60mm范围内。为了增加生产能力，通常生产厚度为60mm的板坯。然而，在轧制薄规格的过程中，厚度为60mm的板坯经常会导致前部框架载荷超过极限，影响薄规格钢带的轧制。此外，铸坯毛刺和楔块等缺陷严重，导致薄规格轧制困难，这经常导致堆垛和滑动等事故。
2.1.2加热炉温度
炉子的温度控制与薄规格的稳定轧制密切相关。由于两个加热炉对应不同的铸造机器。由于与不同的铸造机相对应的板坯的加热速度，加热时间和炉内气氛的不同，板坯温度存在差异，并且板坯的厚度存在差异。另外，温度设定也会极大地影响薄规格的生产。一般来说，使用较高的加热炉温度有利于薄规格的轧制，但能耗相对较大。因此，建议采用合适的薄规格的温度。
2.1.3轧机设备精度
设备精度主要包括轧辊系统的组装精度，机架入口侧导板的精度等。当轧机的工作辊和支承辊和轴承座的组装精度不符合要求时，可能会发生辊子交叉，导致驱动侧和轧机操作侧之间的不对称的力，这可能造成拖尾和钢铁事故。此外，入口侧导板的精度对薄规格轧制有很大影响。当每个齿条入口侧的导向板的位置精度偏差较大时，钢带的带材磨损中性较差，容易导致薄规格轧制带材变形，导致轧制不稳定。
2.1.4轧机负载分配
与传统工艺相比，薄板坯连铸连轧工艺在热连轧中压力大，变形量大，每个机架承载能力大。特别是，轧制的集装箱板的厚度为1.5mm，并且前面的货架载荷值都接近极限。另外，带钢的质量和稳定的轧制也与机架载荷分布密切相关。因此，对于薄规格轧制，每个机架的合理负载分配非常重要。
2.2轧机二次机
通过改进工厂的遗传系统，完成了两套遗传工程，用于改善工厂的质量结果。轧机控制系统采用了新的选择，以避免出现不希望的峰值或未定义的结果，使计算出的钢坯温度尽可能接近实际的钢坯温度。调试结束后，计算和测量的板坯温度基本一致且相对稳定。根据轧制薄规格的变化条件和要求，再次对轧机温度损失模型系数进行优化调整，中央神经系统对厚度和温度的控制精度逐步提高。
2.3形狀计算机
在生产中，计算出的CVC湍流位置不适用于所有的板坯。经过大量的分析，发现它是由于CVC速度系数错误而导致的，修改是正常的。在生产较薄的测量仪时，操作人员需要手动干预板的形状，并且计算机不能执行准确和快速的自学习。分析的原因是基础电脑的动态形状控制功能有问题。弯曲力的变化是整体的而不是辊颈的，所以校正值太小，校正恢复正常，并且短期适应性和热凸性计算已经被优化以使轧制更稳定。
3.批量薄规格带钢生产轧制中存在问题和技术措施
3.1 轧制中存在问题
3.1.1堆钢和甩尾
当产品中薄型产品的比例增加时，堆叠率将显着增加。在展开规格的前一个月，9月整个月内不会有堆积钢。 10月下旬大量轧制薄板后，钢材将在一周内堆积五次。原因如下：
首先，缺乏经验。在1.5mm带材严重拖尾后，加工时间长，待轧制的板坯停留在密封不太好的炉门附近。温度不均匀，轧制不能同时进行。厚度规格高于2.5mm，导致堆叠钢。其次，轧制1.2mm时卷绕心轴电流过大，电机跳闸导致钢板堆积。最后，当轧制1.5mm时，由于钢带头部的严重偏差，钢材堆积在框架中。
3.1.2轧机震颤
轧制震动是轧制过程中遇到的问题。在薄规格轧制过程中，F2和F3轧机也出现这种类型的问题。在轧制过程中，辊子频繁变换和辊子粗糙度变化被用来处理问题，但效果不明显。未来在框架之间增加过程润滑将会改善震颤。
3.2批量薄规格剥离技术措施
3.2.1空白形状控制
为了更好地控制钢坯的弯曲和楔形，主要措施是确保连铸设备的精度。包括结晶器，扇形，夹送辊和拉拔器等安装精度。此外，通过加强对在线设备的维护和检查，确保扇形段的离线维护精度，定期更换压轮，张紧辊等设备，确保铸坯毛坯质量。
3.2.2温度控制
在生产薄规格钢带时，为了减少轧件的变形阻力并提高轧制的稳定性，加热炉的温度设定根据上限进行控制，并且板坯出口温度通常设定为1160℃。此外，每周测量炉膛每个部分的氧化气氛，并进行调整以减少板坯的氧化烧损。
3.2.3轧机设备的精度保证
为确保安装卷筒和轴承箱的准确性，定期检查框架拱门窗的宽度和轴承箱的宽度，定期更换轴承箱和框架拱的衬垫。此外，定期更换和维护支撑辊下方的垫板。图1是测量齿条拱窗的宽度的示意图。从图1可以看出，拱门是从点1到点10对称测量的。机架入口侧的导向装置也必须定期检查和维护。如果侧导板严重磨损并超出准确度范围，则进行更换。
3.2.4负荷分配优化
薄规格钢带的生产充分利用了高温的有利条件，并尽可能地集中减少前支架。 为了确保形状，厚度，精度和表面质量，以下机架的减少量逐渐减少。 图2显示了每个机架在生产1.5mm薄型容器板时的典型负载分布。从图2可以看出，F1到F3的减少量较大，而F4减少到F6是 逐渐减少。
4.结束语
通过对薄规格带钢轧制技术的研究，相继开发了成套的薄规格带钢生产技术，并实现了高比例的薄规格带钢生产。
参考文献：
[1]黄徐晶.超薄热轧带钢生产技术.四川冶金，2016，（2）：21-23.
[2]张洪月.高速钢轧辊的研究和应用.钢铁矾钛，2016，25（3）：54-55.