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摘要：对分组加工过程中不同叶丝组分在加香过程中的混合均匀性进行了研究，采用分离称重法精确的测定了烟丝混合均匀度，研究结果表明：当取样量为1g时，数据点大致分布在40％-60的区间内，最大偏差为11.22％；当取样量为5g，数据分别为3.81％和2.99％，接近于叶组配方设计的误差要求。作为加香滚筒混合这单一工序而言，从试验的结果分析来看，其混合均匀性的效果是可以接受的。
关键词：分组加工 混合 均匀性 称重 加香
中图分类号：T54 文献标识码：A 文章编号：1007-3973(2010)011-085-02
在制丝过程中，叶丝、梗丝、膨胀丝和薄片丝等组份配比后，经过加香滚筒进行混合掺兑，该过程是保证各种组分烟丝充分混合均匀的关键工序。在烟叶分组加IT艺模式下，叶组配方中的高档叶丝和低档叶丝需要分离加工后再经过加香滚筒进行混合。为验证这一混合过程的均匀性，确保叶组配方和吸味风格稳定，我们进行了试验研究。
1 材料与方法
1.1 设备仅器
昆船公司YS3303型加香机，直径1750mm，长度4000mm，转速7r/min；恒温恒湿箱；精度0.001g的电子天平。
1.2 试验材料
选用新产的片烟山东X2L，其颜色均匀一致，无变色现象，为浅柠檬黄：湖北白肋中二，经过长时间的自然醇化，其颜色为均匀的深红棕色。这样，就可以保证两种烟丝混合后进行完全的分离。
1.3 试验方法
两种烟叶切丝烘干卷曲后，在温度30℃、相对湿度60％的条件下进行充分的水分平衡，采用较高的平衡温度，是考虑到烟丝在加香时具有一定的温度。平衡均匀后各称取两种叶丝20kg在喂料振槽上平铺两层，经过滚筒进行混合试验，取混合烟丝分离后进行称重分析。
2 结果与分析
对于物料混合的均匀性，分离称重分析时其均匀度与取样时物料的多少有关，取样量越小，物料混合的均匀性越差，这取决于我们实际生产的要求。根据卷烟单支重量，从混合烟丝中抽取约1克重量的样品10个，另外取约5克重的样品6个，进行对比分析。数据结果见图1、图2和表1。
在理想状态下，如果样品完全混合均匀，数据点应该是数值为50％的一条直线。在实际混合过程中，由以上结果可以看出，样品重量不同，数据点分布的离散程度也不同，取样量越小，数据点的离散程度越大。
当取样量为1g时，数据点大致分布在40％-60的区间内，最大偏差为11.22％。即如果两种组份烟丝只经过滚筒进行混合，在不考虑其它混合因素的影响下，就会出现一支卷烟中某一种组份与原设计叶组配方相差11.12％的情况。标准偏差为6.94％，意味着所有烟支某一组分总体上与原设计叶组配方相差6.94％。当取样量为5g，即如果把5支卷烟看作一个总体时，上述数据分别为3.81％和2.99％，接近于叶组配方设计的误差要求。
3 结论
影响烟丝混合效果的因素滚筒的长度、转速以及物料的结构、韧性、卷曲度等，其中滚筒的长度即物料混合时间是决定混合均匀度的关键因素，其它因素在实际生产中相对固定，变化较小。因此，在未来新的工艺设计中可考虑适当改变加香滚筒的长度来保证烟丝混合的均匀度。由于这是单工序的混合试验，考虑到在实际生产过程中，烟丝经过加香滚筒后，还要经过贮丝柜的平铺进料、振槽喂料以及烟丝风送喂料等工序，在这些过程中物料进一步的松散混合。烟丝均匀性会进一步提高。因此，作为加香滚筒混合这单一工序而言，从试验的结果分析来看，其混合均匀性的效果是可以接受的。
关键词：分组加工 混合 均匀性 称重 加香
中图分类号：T54 文献标识码：A 文章编号：1007-3973(2010)011-085-02
在制丝过程中，叶丝、梗丝、膨胀丝和薄片丝等组份配比后，经过加香滚筒进行混合掺兑，该过程是保证各种组分烟丝充分混合均匀的关键工序。在烟叶分组加IT艺模式下，叶组配方中的高档叶丝和低档叶丝需要分离加工后再经过加香滚筒进行混合。为验证这一混合过程的均匀性，确保叶组配方和吸味风格稳定，我们进行了试验研究。
1 材料与方法
1.1 设备仅器
昆船公司YS3303型加香机，直径1750mm，长度4000mm，转速7r/min；恒温恒湿箱；精度0.001g的电子天平。
1.2 试验材料
选用新产的片烟山东X2L，其颜色均匀一致，无变色现象，为浅柠檬黄：湖北白肋中二，经过长时间的自然醇化，其颜色为均匀的深红棕色。这样，就可以保证两种烟丝混合后进行完全的分离。
1.3 试验方法
两种烟叶切丝烘干卷曲后，在温度30℃、相对湿度60％的条件下进行充分的水分平衡，采用较高的平衡温度，是考虑到烟丝在加香时具有一定的温度。平衡均匀后各称取两种叶丝20kg在喂料振槽上平铺两层，经过滚筒进行混合试验，取混合烟丝分离后进行称重分析。
2 结果与分析
对于物料混合的均匀性，分离称重分析时其均匀度与取样时物料的多少有关，取样量越小，物料混合的均匀性越差，这取决于我们实际生产的要求。根据卷烟单支重量，从混合烟丝中抽取约1克重量的样品10个，另外取约5克重的样品6个，进行对比分析。数据结果见图1、图2和表1。
在理想状态下，如果样品完全混合均匀，数据点应该是数值为50％的一条直线。在实际混合过程中，由以上结果可以看出，样品重量不同，数据点分布的离散程度也不同，取样量越小，数据点的离散程度越大。
当取样量为1g时，数据点大致分布在40％-60的区间内，最大偏差为11.22％。即如果两种组份烟丝只经过滚筒进行混合，在不考虑其它混合因素的影响下，就会出现一支卷烟中某一种组份与原设计叶组配方相差11.12％的情况。标准偏差为6.94％，意味着所有烟支某一组分总体上与原设计叶组配方相差6.94％。当取样量为5g，即如果把5支卷烟看作一个总体时，上述数据分别为3.81％和2.99％，接近于叶组配方设计的误差要求。
3 结论
影响烟丝混合效果的因素滚筒的长度、转速以及物料的结构、韧性、卷曲度等，其中滚筒的长度即物料混合时间是决定混合均匀度的关键因素，其它因素在实际生产中相对固定，变化较小。因此，在未来新的工艺设计中可考虑适当改变加香滚筒的长度来保证烟丝混合的均匀度。由于这是单工序的混合试验，考虑到在实际生产过程中，烟丝经过加香滚筒后，还要经过贮丝柜的平铺进料、振槽喂料以及烟丝风送喂料等工序，在这些过程中物料进一步的松散混合。烟丝均匀性会进一步提高。因此，作为加香滚筒混合这单一工序而言，从试验的结果分析来看，其混合均匀性的效果是可以接受的。