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摘 要：在高炉炼铁生产过程中烧结矿占据着重要的位置，高炉冶炼能否实现顺行、操作制度和技术经济指标与烧结矿的质量有着密切的关系。本文主要通过分析影响烧结矿质量的因素，探讨提高烧结矿质量的技术措施。
关键词：烧结矿；质量
1 烧结的重要性
在进行炼铁冶炼的过程中，为了对料柱的各方面性能进行精准的控制，实现在建造过程中实现低污染等要求，采用烧结冶炼的方式，能够将上述要求的内容实现有效满足。冶炼中的细粒精矿、天然富矿、以及分级过程存留下来的粉矿等，都是需要在烧结的冶炼方法中，才能够达到进入高炉生产的目标，最终实现冶炼的目的。在一些富有多种物质的矿石中，可以对矿石进行碎化处理，并结合烧结技术，从而实现对一些需要元素的提取。在对矿石进行还原时，存在着一定的难度，在对这些矿石进行烧结之后，能够将矿石实现有效的还原，这些还原的矿石，稳定性能极高。在矿石中存在着很多的元素，这些元素对身体健康存在着一定的隐患，但是，将这些矿石进行烧结冶炼，能够对有害元素实现有效利用。
2 影响烧结矿质量的主要因素
（1）烧结矿的品位。在高炉的精料方针中，品位是第一位，只优提高了品位，高炉才有可能增铁节焦。从化学成分上看，烧结矿品位越高越有利于提高生铁产量降低焦比，在烧结冶炼中，要想实现高质量的冶炼效果，就要对烧结中的原料进行精准的把握，按照比例進行巧妙配置，从而保障在炼铁的过程中，能够将烧结质量实现最优，最终确保高炉冶炼的能够实现有效开展。
（2）烧结矿碱度。烧结矿中的CaO与Fe2O3结合形成铁酸钙，使烧结矿的强度和还原性都好，这已为实验和生产的实践所证实。在生产工艺中，烧结矿的二元碱度CaO/SiO2。一般烧结矿碱度适当高些有利于改善烧结矿理化性能；具体碱度控制值主要考虑是否引起炉料结构不合理（烧结矿比例适宜范围66%～78%），以合理烧结矿配比来定碱度，若碱度过高引起烧结矿比例<65%，将会引起布料上的不合理不稳定，进而影响高炉顺行。
3 提高烧结矿质量策略
（1）优化入烧原料结构。在进行烧结冶炼的过程中，要对原料质量进行精准的把握，因为在生产的冶炼的过程中，原料的好坏能够关系到结果的成败，所以，在进行烧结冶炼的过程中，要对烧结的各方面要求进行满足，从而实现提高质的提高，能耗的降低。与此同时，还要达到能够实现也炼金的目的，并且能够实现对经济效益的优化。因此要从入烧原料入手。在冶炼的过程中，要对车间内的无烟煤质量等进行严格的把关，对碳物质的排放量进行严格的把关，对冶炼结果的最优化实现了有效的外部保障，在生产的过程中存在着两种物料，一种就是煤粉，它能实现充分燃烧，而且在它进行碎化之后它的存在的颗粒较粗，另一种就是焦粉，它与煤粉的特点存在着很大的差距，在一般情况下，很难进行燃烧活动，在碎化后颗粒较细。但是，对于物料来说，如果存在着组成差异，就要对相关的粒度进行有效的调整，在入烧物料中，组成粒占据着较大的比重，粒度粗细很难进行控制，对入烧燃料的质量进行控制，能够实现在冶炼的过程中，保证燃料质量能够实现物质的燃烧充足，实现烧结质量的提升，最终实现烧结矿质量的有效提升。
（2）生产高碱度烧结矿。在普遍情况下，烧结冶炼中的机器强度存在着高要求，因为他们想实现生产中对铁进行高度的还原，提高矿炉内的物质的消耗热量，这些对矿炉的温度及焦比都具有着很不利的影响，对自熔性结矿和烧熔性结矿来说，二者存在着较大的差异，自熔性结矿更具优势，但是，也存在着强度较低，粉化的特性，为了能够将其存在的问题进行有效的解决，进行高碱度烧结矿是已是必然趋势。高碱度烧结矿具有着众多的优势，它具有较高的还原率，一方面，它能够实现新物质的生成，减少发生晶型变化的可能性，实现对晶型的有效控制，提高粘结的数量，实现烧结矿质量的提升，对实现烧结矿的高还原度产生了积极的效果。
（3）操作技术改进。自动配料技术。一般采用人工跑盘秤料（即容积配料法），缺点是误差大、精度低。借助电气和计量改进、程序软件开发，实施自动配料技术，下料量会根据设定配比自动调节，稳定了下料量，极大提高了烧结质量。低温点火技术。高温点火，提高了表层烧结矿强度，但带来表层过熔，进而透气性差等缺点。采用低温1050±20℃点火，避免了表层过熔现象，改善了料层透气性，使得垂直烧结速度提高。厚材料技术。在进行冶炼过程中，将烧结中的热力蓄能实现有效的提升，能够提高烧结矿的还原性，与此同时，还能够在高温环境下实现温度的保持，在冶炼过程中，对熔体来说，它的燃烧结晶充分，并且对内部的结构进行了优化，从而提升了烧结矿的质量，使成品率实现了提升。
（4）优化技术设备。对混料系统进行有效改造，可以采用在年初对设备进行检修，在年终进行设备质检，从而对不同规格的皮带进行技术上的改造，对皮带的直径进行合理的改造，将原混皮带由D=800mm机改造为D=1000mm，在进行直径的改造过程中，不可忘记对皮带的速度进行改造，从而加强运输的能力。能够从根本上对老旧设备皮带运行慢、问题发生率高的现象，进而保证能够实现平稳持续生产，对烧结生产工艺进行了优化。运用筛分系统对设备进行改造，传统的冷筛设备采用了十分特别的筛板，在进行筛分时，不能对一些细小的物质筛尽，在很大程度上对高炉生产会产生消极的影响，高炉在使用过程中会很容易出现磨损现象，在进行冶炼过程中矿中结矿数量众多，会对烧结矿的质量产生一定的影响。在生产过程中利用年修时间对冷筛设备进行改造，将原有的冷筛装置改为棒条筛，将筛板进行分层，上层直径为12mm，间距11mm，下层直径为6mm和8mm将两层筛棍进行交叉并列，间距为4mm，待烧结矿冷却之后，对烧结矿进行继续筛分，在一层筛分的基础上实现对第二层的有效筛分，从而降低小颗粒烧结矿和含粉率筛出的难度系数，实现了高炉生产的高效化，并且将粗颗粒物数量进行了减少，对烧结过程进行了升级强化，最终实现烧结矿质量的有效提升。
4 小结
烧结作业是烧结生产的中心环节，其操作的好坏直接影响烧结矿的产量和质量。实践表明，通过优化入烧原料结构，生产高碱度烧结矿，采用自动配料、低温点火、厚料层等措施改进操作技术，对混料系统、筛分系统设备进行技术改造等措施可有效提高烧结矿质量。
参考文献：
[1]王悦祥.烧结矿与球团矿生产[M].北京工业出版社，2013.
[2]傅菊英.烧结球团学[M].长沙：中南工业大学出版社，1996.
[3]罗季敖.炼铁学[M].北京：冶金工业出版社，1994.
[4]吴送森，戴保才.提高烧结矿质量的措施[J].河南冶金，1994.01.
关键词：烧结矿；质量
1 烧结的重要性
在进行炼铁冶炼的过程中，为了对料柱的各方面性能进行精准的控制，实现在建造过程中实现低污染等要求，采用烧结冶炼的方式，能够将上述要求的内容实现有效满足。冶炼中的细粒精矿、天然富矿、以及分级过程存留下来的粉矿等，都是需要在烧结的冶炼方法中，才能够达到进入高炉生产的目标，最终实现冶炼的目的。在一些富有多种物质的矿石中，可以对矿石进行碎化处理，并结合烧结技术，从而实现对一些需要元素的提取。在对矿石进行还原时，存在着一定的难度，在对这些矿石进行烧结之后，能够将矿石实现有效的还原，这些还原的矿石，稳定性能极高。在矿石中存在着很多的元素，这些元素对身体健康存在着一定的隐患，但是，将这些矿石进行烧结冶炼，能够对有害元素实现有效利用。
2 影响烧结矿质量的主要因素
（1）烧结矿的品位。在高炉的精料方针中，品位是第一位，只优提高了品位，高炉才有可能增铁节焦。从化学成分上看，烧结矿品位越高越有利于提高生铁产量降低焦比，在烧结冶炼中，要想实现高质量的冶炼效果，就要对烧结中的原料进行精准的把握，按照比例進行巧妙配置，从而保障在炼铁的过程中，能够将烧结质量实现最优，最终确保高炉冶炼的能够实现有效开展。
（2）烧结矿碱度。烧结矿中的CaO与Fe2O3结合形成铁酸钙，使烧结矿的强度和还原性都好，这已为实验和生产的实践所证实。在生产工艺中，烧结矿的二元碱度CaO/SiO2。一般烧结矿碱度适当高些有利于改善烧结矿理化性能；具体碱度控制值主要考虑是否引起炉料结构不合理（烧结矿比例适宜范围66%～78%），以合理烧结矿配比来定碱度，若碱度过高引起烧结矿比例<65%，将会引起布料上的不合理不稳定，进而影响高炉顺行。
3 提高烧结矿质量策略
（1）优化入烧原料结构。在进行烧结冶炼的过程中，要对原料质量进行精准的把握，因为在生产的冶炼的过程中，原料的好坏能够关系到结果的成败，所以，在进行烧结冶炼的过程中，要对烧结的各方面要求进行满足，从而实现提高质的提高，能耗的降低。与此同时，还要达到能够实现也炼金的目的，并且能够实现对经济效益的优化。因此要从入烧原料入手。在冶炼的过程中，要对车间内的无烟煤质量等进行严格的把关，对碳物质的排放量进行严格的把关，对冶炼结果的最优化实现了有效的外部保障，在生产的过程中存在着两种物料，一种就是煤粉，它能实现充分燃烧，而且在它进行碎化之后它的存在的颗粒较粗，另一种就是焦粉，它与煤粉的特点存在着很大的差距，在一般情况下，很难进行燃烧活动，在碎化后颗粒较细。但是，对于物料来说，如果存在着组成差异，就要对相关的粒度进行有效的调整，在入烧物料中，组成粒占据着较大的比重，粒度粗细很难进行控制，对入烧燃料的质量进行控制，能够实现在冶炼的过程中，保证燃料质量能够实现物质的燃烧充足，实现烧结质量的提升，最终实现烧结矿质量的有效提升。
（2）生产高碱度烧结矿。在普遍情况下，烧结冶炼中的机器强度存在着高要求，因为他们想实现生产中对铁进行高度的还原，提高矿炉内的物质的消耗热量，这些对矿炉的温度及焦比都具有着很不利的影响，对自熔性结矿和烧熔性结矿来说，二者存在着较大的差异，自熔性结矿更具优势，但是，也存在着强度较低，粉化的特性，为了能够将其存在的问题进行有效的解决，进行高碱度烧结矿是已是必然趋势。高碱度烧结矿具有着众多的优势，它具有较高的还原率，一方面，它能够实现新物质的生成，减少发生晶型变化的可能性，实现对晶型的有效控制，提高粘结的数量，实现烧结矿质量的提升，对实现烧结矿的高还原度产生了积极的效果。
（3）操作技术改进。自动配料技术。一般采用人工跑盘秤料（即容积配料法），缺点是误差大、精度低。借助电气和计量改进、程序软件开发，实施自动配料技术，下料量会根据设定配比自动调节，稳定了下料量，极大提高了烧结质量。低温点火技术。高温点火，提高了表层烧结矿强度，但带来表层过熔，进而透气性差等缺点。采用低温1050±20℃点火，避免了表层过熔现象，改善了料层透气性，使得垂直烧结速度提高。厚材料技术。在进行冶炼过程中，将烧结中的热力蓄能实现有效的提升，能够提高烧结矿的还原性，与此同时，还能够在高温环境下实现温度的保持，在冶炼过程中，对熔体来说，它的燃烧结晶充分，并且对内部的结构进行了优化，从而提升了烧结矿的质量，使成品率实现了提升。
（4）优化技术设备。对混料系统进行有效改造，可以采用在年初对设备进行检修，在年终进行设备质检，从而对不同规格的皮带进行技术上的改造，对皮带的直径进行合理的改造，将原混皮带由D=800mm机改造为D=1000mm，在进行直径的改造过程中，不可忘记对皮带的速度进行改造，从而加强运输的能力。能够从根本上对老旧设备皮带运行慢、问题发生率高的现象，进而保证能够实现平稳持续生产，对烧结生产工艺进行了优化。运用筛分系统对设备进行改造，传统的冷筛设备采用了十分特别的筛板，在进行筛分时，不能对一些细小的物质筛尽，在很大程度上对高炉生产会产生消极的影响，高炉在使用过程中会很容易出现磨损现象，在进行冶炼过程中矿中结矿数量众多，会对烧结矿的质量产生一定的影响。在生产过程中利用年修时间对冷筛设备进行改造，将原有的冷筛装置改为棒条筛，将筛板进行分层，上层直径为12mm，间距11mm，下层直径为6mm和8mm将两层筛棍进行交叉并列，间距为4mm，待烧结矿冷却之后，对烧结矿进行继续筛分，在一层筛分的基础上实现对第二层的有效筛分，从而降低小颗粒烧结矿和含粉率筛出的难度系数，实现了高炉生产的高效化，并且将粗颗粒物数量进行了减少，对烧结过程进行了升级强化，最终实现烧结矿质量的有效提升。
4 小结
烧结作业是烧结生产的中心环节，其操作的好坏直接影响烧结矿的产量和质量。实践表明，通过优化入烧原料结构，生产高碱度烧结矿，采用自动配料、低温点火、厚料层等措施改进操作技术，对混料系统、筛分系统设备进行技术改造等措施可有效提高烧结矿质量。
参考文献：
[1]王悦祥.烧结矿与球团矿生产[M].北京工业出版社，2013.
[2]傅菊英.烧结球团学[M].长沙：中南工业大学出版社，1996.
[3]罗季敖.炼铁学[M].北京：冶金工业出版社，1994.
[4]吴送森，戴保才.提高烧结矿质量的措施[J].河南冶金，1994.01.