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摘要：在现代生产中，由于模具的加工效率高，互换性好，节省原材料，生产成本低，因此模具已成为大批量生产各种工业产品和日用生活品的重要工艺装备。模具技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一，模具技术能促进工业产品的发展和质量的提高，并能获得极大的经济效益。由此本文将浅显的分析模具在工业中的地位，并阐述模具的制造工艺过程及注意事项。
关键词：模具；地位；工艺制造；注意事项
1.模具在生产加工中的重要性
模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例將会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。
2.模具的制造工艺过程及注意事项
2.1收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用；消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求；消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实；确定成型方法（采用直压法、铸压法还是注射法）；选择成型设备，根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点；最终具体结构方案，包括模具类型及模具类型的主要结构。
2.2绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。在绘制总装结构图时，绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。绘制全部零件图时，由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
2.3模具加工
模板的加工：依据模具的设计要求，对选择好的模架进行镗孔、铣流道、排气槽、钻水道等相关工序。每道工序完成后，由车间检验员按图纸要求进行检验，并做好相关记录。水道要进行通水试验，是否通畅，有无漏水，检查型芯板四导柱与推板导柱孔是否配合适宜，拉料针孔是否达到要求等。检验合格后将推板孔清理干净，做到无油、无灰尘、无毛刺，再将加工合格的锥套均匀的涂上厌氧胶，轻压入推板孔内，确保锥套与推板孔的同轴度，垂直度、无歪斜现象。待厌氧胶干透定型后，再将锥套的表面磨平，保证板与套在一个平面上，最后清除模板加工后的毛刺，以利于模具零件的装配。
车加工：车工接到零件加工单后，仔细阅读零件图，熟悉理解零件的尺寸、精度加工要求等，制定车加工工艺，准备好各种刀具、量具、材料和相关的辅助工具。在车加工过程中，每一道工序都要仔细对照零件图进行测量，使加工的零件完全符合零件图上的尺寸、精度要求。
型腔初抛光：将车加工、检验合格后的型腔进行初抛光。在进行各道抛光时，不得将型腔抛变形，勤检查保障零件尺寸，经检验员检验合格后才能转入下道工序，并做好记录。
型腔铣四方：将型腔装夹在分度头上，以型腔外圆为基准开始铣第一个方，再转动分度头90℃铣第二方，依次铣完四方。铣完后清理工件毛刺，检查对边尺寸是否一致。
钻注胶孔：根据型腔板流道角度加工型腔的注胶孔，一般为450°900°
型腔淬火、抛光：将淬火炉预热到700度左右，再将型腔放入淬火篮内，放入淬火炉内，关好炉门，淬火炉加温至920度时，保持15分钟后取出，快速取出放入机油内进行冷却。待型腔完全冷却后，从机油中取出，用抹布抹干油污，检查型腔是否有裂纹、变形、脱皮等现象，符合技术要求，转入抛光工序。准备好抛光砂布，开始抛光。
型芯与推板、定位板的装配：首先检查型芯的各部位尺寸是否达到技术要求尺寸，再次检测模板厚度、型腔定位板、推板的孔径，检测型芯长度与技术要求相符。检测拉料糟到型芯顶部的尺寸、拉料槽直径尺寸。将型芯上塑芯孔进行抛光，顶针加工到合适的长度，头部抛光，无毛刺，再将顶针轻轻敲入型芯内，顶针尾部与型芯尾部保持在一个平面上。型芯与推板进行装配，检测型芯露出推板的尺寸，如果没有达到技术要求的尺寸，将型芯紧夹在抛光机上，校正抛磨多余的加工位，直到型芯与推板配合达到设计的技术要求为止。检测定位板孔的尺寸，清除孔内的毛刺，将与推板配合好的型芯轻插入孔内，用三指握住型芯，可以轻轻转动。型尾部与定位板背面低于0.03MM～0.05MM。定板与推板装配在一起。在型芯首尾打上钢号。全部检查合格后，将定位板背后薄薄涂上一层白油，依次装上垫板，推件板，模脚，每板对齐后将所有螺栓紧固。以四根导柱为支撑，推板面向下，用一根合适的铁棒放入顶针孔内，用大锤猛击铁棒，检查推板回位状况，回位正常，转入正道工序。
型腔与定位板的装配：检查型腔板、孔的尺寸是否符合技术要求。将型腔定位板有流道的一面向下轻放在装配架上，用分类好的型腔按小孔的放在离注胶口较近的位珞，中孔的放在中间位臵，大孔的放在离注胶口较远的位臵。再将型腔垂直与型腔固定板用一手锤轻轻打入孔内，不能歪斜，配合过盈的型腔，重新配磨型腔外径，使型腔与孔保持过渡配合。
型腔装配：将磨削完成后的型腔从型腔板上逐个拆下，清理型腔口面内外磨削加工毛刺，检查型腔高度是否符合技术要求。一切检查正常后，填写《试模通知单》交相关部门签字。用手推车将模具送达相关车间，将签字后的《试模通知单》交车间主任安排试模，试模期间，负责模具制作人员要全程跟踪试模结果，如有不符合技术要求，应及时进行调整，直至试模完全符合要求后才能交付生产车间进行生产。
3.总结
在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业就需要广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，不断的改进模具加工工艺，积极发掘新技术，新手段，填补现阶段存在的空白，以满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求，以实现我国模具工业的跨越式发展。
关键词：模具；地位；工艺制造；注意事项
1.模具在生产加工中的重要性
模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例將会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展。
2.模具的制造工艺过程及注意事项
2.1收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用；消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求；消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实；确定成型方法（采用直压法、铸压法还是注射法）；选择成型设备，根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点；最终具体结构方案，包括模具类型及模具类型的主要结构。
2.2绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。在绘制总装结构图时，绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。绘制全部零件图时，由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
2.3模具加工
模板的加工：依据模具的设计要求，对选择好的模架进行镗孔、铣流道、排气槽、钻水道等相关工序。每道工序完成后，由车间检验员按图纸要求进行检验，并做好相关记录。水道要进行通水试验，是否通畅，有无漏水，检查型芯板四导柱与推板导柱孔是否配合适宜，拉料针孔是否达到要求等。检验合格后将推板孔清理干净，做到无油、无灰尘、无毛刺，再将加工合格的锥套均匀的涂上厌氧胶，轻压入推板孔内，确保锥套与推板孔的同轴度，垂直度、无歪斜现象。待厌氧胶干透定型后，再将锥套的表面磨平，保证板与套在一个平面上，最后清除模板加工后的毛刺，以利于模具零件的装配。
车加工：车工接到零件加工单后，仔细阅读零件图，熟悉理解零件的尺寸、精度加工要求等，制定车加工工艺，准备好各种刀具、量具、材料和相关的辅助工具。在车加工过程中，每一道工序都要仔细对照零件图进行测量，使加工的零件完全符合零件图上的尺寸、精度要求。
型腔初抛光：将车加工、检验合格后的型腔进行初抛光。在进行各道抛光时，不得将型腔抛变形，勤检查保障零件尺寸，经检验员检验合格后才能转入下道工序，并做好记录。
型腔铣四方：将型腔装夹在分度头上，以型腔外圆为基准开始铣第一个方，再转动分度头90℃铣第二方，依次铣完四方。铣完后清理工件毛刺，检查对边尺寸是否一致。
钻注胶孔：根据型腔板流道角度加工型腔的注胶孔，一般为450°900°
型腔淬火、抛光：将淬火炉预热到700度左右，再将型腔放入淬火篮内，放入淬火炉内，关好炉门，淬火炉加温至920度时，保持15分钟后取出，快速取出放入机油内进行冷却。待型腔完全冷却后，从机油中取出，用抹布抹干油污，检查型腔是否有裂纹、变形、脱皮等现象，符合技术要求，转入抛光工序。准备好抛光砂布，开始抛光。
型芯与推板、定位板的装配：首先检查型芯的各部位尺寸是否达到技术要求尺寸，再次检测模板厚度、型腔定位板、推板的孔径，检测型芯长度与技术要求相符。检测拉料糟到型芯顶部的尺寸、拉料槽直径尺寸。将型芯上塑芯孔进行抛光，顶针加工到合适的长度，头部抛光，无毛刺，再将顶针轻轻敲入型芯内，顶针尾部与型芯尾部保持在一个平面上。型芯与推板进行装配，检测型芯露出推板的尺寸，如果没有达到技术要求的尺寸，将型芯紧夹在抛光机上，校正抛磨多余的加工位，直到型芯与推板配合达到设计的技术要求为止。检测定位板孔的尺寸，清除孔内的毛刺，将与推板配合好的型芯轻插入孔内，用三指握住型芯，可以轻轻转动。型尾部与定位板背面低于0.03MM～0.05MM。定板与推板装配在一起。在型芯首尾打上钢号。全部检查合格后，将定位板背后薄薄涂上一层白油，依次装上垫板，推件板，模脚，每板对齐后将所有螺栓紧固。以四根导柱为支撑，推板面向下，用一根合适的铁棒放入顶针孔内，用大锤猛击铁棒，检查推板回位状况，回位正常，转入正道工序。
型腔与定位板的装配：检查型腔板、孔的尺寸是否符合技术要求。将型腔定位板有流道的一面向下轻放在装配架上，用分类好的型腔按小孔的放在离注胶口较近的位珞，中孔的放在中间位臵，大孔的放在离注胶口较远的位臵。再将型腔垂直与型腔固定板用一手锤轻轻打入孔内，不能歪斜，配合过盈的型腔，重新配磨型腔外径，使型腔与孔保持过渡配合。
型腔装配：将磨削完成后的型腔从型腔板上逐个拆下，清理型腔口面内外磨削加工毛刺，检查型腔高度是否符合技术要求。一切检查正常后，填写《试模通知单》交相关部门签字。用手推车将模具送达相关车间，将签字后的《试模通知单》交车间主任安排试模，试模期间，负责模具制作人员要全程跟踪试模结果，如有不符合技术要求，应及时进行调整，直至试模完全符合要求后才能交付生产车间进行生产。
3.总结
在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业就需要广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，不断的改进模具加工工艺，积极发掘新技术，新手段，填补现阶段存在的空白，以满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求，以实现我国模具工业的跨越式发展。