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中图分类号： TU7 文献标识码： A
1 前言
咬合桩目前在地铁工程深基坑支护中应用较广，咬合桩主要采用套管钻机，通过套管护壁钻进成孔，使用超缓凝混凝土，使得钢筋桩与相邻桩体被套管切割形成相互咬合,形成封闭的钢筋混凝土桩墙，起到挡土与止水的作用，90年代初在我国出现的新型深基坑支护形式。
传统的咬合桩施工工艺一般适用于软弱土层，在坚硬岩层施工艰难。该工程咬合桩钢筋混凝土桩桩端进入中风化岩，属嵌岩桩，且中风化砂岩强度较高，国产咬合桩设备入岩困难。而采用全套筒全回旋设备入岩能力较强，但施工费用成本较高，故决定采用入岩能力较强的旋挖钻配合咬合桩机在岩层成孔施工。对岩层咬合桩抓斗无法掘进，钢套管无法用液压系统压入情况下，采用旋挖钻机掏土配合咬合桩机械下压套筒，完成咬合桩在岩层的掘进成孔。
工法特点
2.1 适用上软下硬的复杂地层
本工法适用于上部为各种杂填土、砂层及黏土等软弱土层，下部为水量较少的风化岩和中风化岩的强度较高的岩层中咬合桩的施工，可解决在复杂地质情况下嵌岩咬合桩的施工。
2.2 降低作业成本
旋挖钻入岩能力较强，且费用相比全套管全回旋设备较低。
2.3 加快施工进度
相对传统咬合桩施工机械，旋挖钻机入岩能力强，且钻进速度快。
2.4 工艺操作简单
旋挖钻机配合咬合桩机成孔，对场地及机械无特殊要求，操作简单。
2.5 常见四种咬合桩施工方案优缺点对比详见表2.4-1。
表2.5-1 常见四种施工方案优缺点对照
3 适用范围
旋挖钻机与套管钻机相结合，适用于本工程上软下硬的复杂的地质情况，传统套管钻机完成在上部杂填土、淤泥质粉质粘土及富水性较强的中粗砂层施工，旋挖钻机完成在下部中风化砂岩土层的咬合桩施工。
4 工艺原理
钻孔咬合桩有钢筋混凝土灌注桩与素混凝土桩组成，桩的排列方式一般为一个A桩（素混凝土桩）和一个B桩（钢筋混凝土桩）间隔布置，施工时先施工A桩，后施工B桩，A桩混凝土采用超缓凝混凝土，要求必须在A桩混凝土初凝前完成B桩。本工法是在传统全套管咬合桩的基础上进行了改进，利用旋挖钻机配合施工嵌岩咬合桩入岩部分。软弱土层及富水层仍采用传统全套管咬合桩机钻进成孔，中风化砂岩采用旋挖钻机钻进成孔。
图4-1 咬合桩施工平面示意图
5 施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程 详见图5-3钻孔咬合桩工艺流程图
5.2操作要点
5.2.1施做导墙
为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率，应在桩顶上部施工混凝土导墙；在沟槽施工前，弄清地下管线位置，确保地下管线迁改结束后再施工沟槽；然后在精确测放桩位后支设整体式钢模，导墙预留定位孔直径为管套直径放大4 cm。这是钻孔咬合桩施工的第一步。
图5.2-1 咬合桩施工导墙施工示意图
5.2.2桩机就位
等导墙有足够的强度后，移动套管钻机，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。
5.2.3 配管
因旋挖钻钻头提升高度限制，在旋挖钻配合咬合桩岩层成孔的工艺当中，配管是一个很重要的环节，通过查看地勘及现场实际施工情况，根据不同的岩面分布确定不同的配管方案，保证套管高度在旋挖钻钻头提升范围之内。最短配管一般不低于4m。
5.2.3土层钻进成孔
先压入第1节套管（每节套管长度约6.0～8.0 m），压入深度约2.5～3.0 m，然后用抓斗从套管内取土，边取土边下压套管，保持套管底口超前于取土面且深度不小于2.5 m；第1节套管全部压入土中后检测成孔垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第2节套管下压取土，直到岩层。
5.2.4 岩层成孔
当套管进入中风化砂岩以后，因受机械性能限制，无法钻进成孔，移走咬合桩抓斗采用旋挖钻成孔。由于咬合桩刚套管接头法兰处内径最小为860mm，故旋挖钻1000mm钻头不能使用，使用800mm钻头成孔，岩层咬合桩直径为800mm，入岩部分咬合桩钢筋笼直径需做缩径处理，桩间咬合由20mm减少为10mm。因本工程咬合桩入岩部分在基底以下，且岩层主要为具有微承压性的基岩裂隙水，故咬合桩咬合减少对围护桩止水影响不大。
5.2.4钢筋笼制作与吊装
根据地勘及现场施工情况确定岩面深度，对岩层部分钢筋笼采取缩径处理，确定岩面深度后，有岩面以上2m开始变径，在2m变径区域内逐渐减少钢筋直径，由原设计990mm减少为790mm，并保留原设计配筋，经设计院验算桩体符合受力要求。缩径处理后钢筋笼详见图5.2-4：
图5.2-3咬合桩施工 图5.2-4旋挖钻配合咬合桩岩层成孔
图5.2-5缩径处理钢筋笼
对于钢筋混凝土桩，应在成孔检查合格后安放钢筋笼，采用1台50 t履带起重机配合钢筋笼下放，在钢筋笼底部焊接一块圆板，作为混凝土浇筑中抗浮板使用。
5.2.5导管安放
在钢筋笼吊放完毕后，将直径250 mm的导管按节吊入套管内，然后每节拼装后与料斗连接好，确保导管长度足够，保证导管底离孔底不大于0.5 m。
5.2.6 混凝土灌注
混凝土要连续灌注，中断时间不得超过45 min，导管提升时不得碰撞钢筋笼，距套管8 m以内时每1 m捣固1次。钢套管随混凝土灌注逐段上拔，起拔套管应摇动慢拔，保持套管顺直，严禁强拔。孔内水量过大时，应将水舀出后采用水下混凝土灌注法施工。
5.2.7拔管成桩
在灌注混凝土过程中边灌注边拔管，确保浇筑量不影响套管上拔，并且保证套管底超过混凝土面不小于2.5 m。
材料及设备
6.1 机械设备
表6-1 机具设备配置
6.2.1 超缓凝混凝土的施工控制
钻孔咬合桩施工采用“套管钻机+超缓凝混凝土”方案，超缓凝混凝土的质量直接决定钻孔咬合桩施工的成败。
1 超缓凝砼的技术参数
为了满足钻孔咬合桩的施工工艺的需要，超缓凝砼必须达到以下技术参数的要求。
1）A桩砼缓凝时间≥90小时，其确定的方法如下：
A桩为超缓凝素混凝土，B桩为钢筋混凝土，B桩成孔过程中需与A序桩咬合20cm，要求A桩混凝土有自稳的强度，同时不能凝固过快，造成B桩成孔困难，影响施工进度，因此咬合桩的混凝土凝固时间控制是本工程的重点。
a、提前做好超缓凝混凝土配合比，进行试桩确定各施工参数。
b、商品混凝土搅拌站驻场人员严格监测混凝土配合比及外加剂的掺入量。
c、做好混凝土施工记录，保证各工序施工均处于可控状态。
d、控制A桩成孔进度，成孔过快或过慢均有可能对B桩混凝土质量造成损害。
A桩砼缓凝时間应根据单桩成桩时间来确定，单桩成桩时间又与地质条件、桩长、桩径和钻机能力等直接的联系。因此，A桩砼缓凝时间根据以下方法来确定
根据下式计算A桩砼的缓凝时间，可根据下式进行计算。T=3t+K
式中：T——A桩砼的缓凝时间（初凝时间）
K——储备时间，一般取1.0t
t——单桩成桩所需时间
本车站钻孔咬合桩所用超缓凝混凝土缓凝时间为90小时，咬合桩桩长最长为26.44m，假设单桩成桩时间约为20个小时，则T=80小时，超缓凝混凝土缓凝时间满足施工要求。
2）混凝土坍落度：20±2cm。
3）超缓凝砼技术参数表
强度等级满足设计要求，初凝时间≥90h，强度≤3Mpa。
2 超缓凝混凝土生产、使用
1）超缓凝混凝土的生产
在确定混凝土相关参数后，委托混凝土供应商进行混凝土的配比设计和生产。由于钻孔咬合桩施工工艺的特殊性，要求超缓凝混凝土的缓凝期必须稳定，不能波动，否则将有可能给工程带来很大的损失，因此要求混凝土供应商设置专用生产线来生产超缓凝混凝土，其所用的设备、人员、原材料都相对固定，以减少出错的机会，确保混凝土的质量。
2）超缓凝混凝土的使用
使用过程中必须制定严格的检查制度和监控措施：
a每车混凝土在使用前必须由甲方试验室检查其坍落度及观感质量是否符合要求，坍落度超标或观感质量太差的坚决退回，决不使用。
b每车混凝土均由甲方试验室取一组试件，监测其缓凝时间及坍落度损失情况，直至该桩全部完成为止，如发现问题及时反馈信息，以便采取应急措施。
质量控制
7.1质量控制的标准：
7.1.1钻孔咬合桩施工质量控制标准见表7.1-1。
表7.1-1质量控制标准
7.2质量控制的措施：
7.2.1孔口定位误差的控制
为保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进行严格的控制，孔口的定位误差的允许值可按表7.1-1进行选择。为保证孔口定位精度，应在咬合桩顶设置混凝土或钢筋混凝土导墙，导墙上定位孔的直径应比桩径大20 mm。桩机就位后，将第一节套管插入定位孔并进行检查调整，使套管周围与定位孔之间保持均匀。
7.2.3桩的垂直度控制
为保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，除对其孔口的定位误差进行严格的控制外，还要对其垂直度进行严格的控制，根据我国《地下铁道工程施工验收规范》规定，桩的垂直度标准为3‰以内。
7.2.4套管的顺直度检查和校正
钻孔咬合桩施工前应在平整地面上进行套管的顺直度检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来，套管的顺直度偏差控制在1‰～2‰。
7.2.5成孔过程中桩的垂直度监测和检查
1 地面监测。在地面选择2个相互垂直的方向采用线锤监测地面以上部分套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。
2 孔内检查。每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用“测环”或“线锤”进行孔内垂直度检查，不合格时要进行纠偏，直至合格后才能进行下一节套管施工。
7.2.6纠偏
成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有3种：
1 利用钻机液压缸进行纠偏：如果偏差不大于4.5‰或套管入土不深于5 m，可直接利用钻机的2个顶升液压缸和2个推拉液压缸调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的。
2 A桩的纠偏：如果A桩在入土5 m以下发生较大的偏移，可先利用钻机液压缸直接纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂或黏土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。
3 B桩的纠偏：B桩的纠偏方法和A桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填砂或黏土而应填入与A桩相同的混凝土，否则有可能在桩间留下土夹层，从而影响排桩的止水效果。
8 安全措施
8.1 应对施工操作人员进行安全教育及技术交底。
8.2 施工现场所有设备、设施、安全装置等经常检查，确保安全和完好使用。
8.3 施工前，技术人员根据设计图纸认真复核施工区域内的工程地质、水文资料，清楚了解并掌握地质、水文资料的情况。
8.4 桩机就位前观察现场周围地基，若发生开裂、坍塌时立即停止作业，并将机械撤出，并分析原因，采取加固措施。
8.5 施工场內一切电源、电器的安装和拆除，由持证电工专管，电器严格接地、接零和使用漏电保护器。电器安装后经验收合格才准接通电源使用。各桩孔用电采取分闸，杜绝一闸多孔和一闸多用。
8.6 重视个人自我防护，进入工地按规定佩戴安全帽，进行高空作业和特殊作业前，必须落实防护措施正确使用特殊防护用品，防止发生人身安全事故。
8.7 夜间施工作业时，在现场配置足够的照明设施，确保夜间施工光线充足。
9 环保措施
9.1 所有的废水、污水不得污染水源和耕地，采取沉淀池处理；
9.2 施工机械加强保养，防止漏油，机械运转中产生的油污水或维修机械的油污水，经处理后达标排放。
9.3 在选择施工设施、设备及施工方法时，充分考虑由此产生的噪声对施工人员和周围居民的影响，选用低噪音设备，采取消音措施，同时合理安排施工作业时间，以防噪音扰民。
9.4 施工照明灯的悬挂高度和方向要考虑不影响交通及居民夜间休息。
9.5 施工场地内随时洒水或采取其他抑尘措施。对易于引起粉尘的细料或松散料进行遮盖或适当洒水润湿，运输时用遮盖物覆盖。
9.6 弃土、弃浆弃至指定地点，同时加强对施工车辆的管理；弃土、弃浆的运输路线、堆放地点、堆放方式符合有关部门的规定；弃土、弃浆场地按规定进行妥善保护，避免因弃土、弃浆引起排水不畅、污染水源等不良后果。
效益分析
本文解决了咬合桩在富水层、砂层、软弱土层及坚硬岩层等复杂地质情况下嵌岩咬合桩施工的难题，利用旋挖钻配合传统咬合桩机械成孔，施工速度快，施工成本较低，效益较好。
应用实例
由中铁十九局集团有限公司承建的南京地铁四号线TA14标桦墅站位于南京市栖霞区西岗果木厂地区，车站设计为地下两层岛式车站，采用明挖顺做法施工。车站主体围护结构设计嵌岩咬合桩237根，桩径1000mm，间距800mm，钢筋混凝土桩进入基坑底5.5m~10.5m，桩体嵌入中风化砂岩深度约为5m，素桩进入强风化岩层即可。
南京地铁四号线TA14标位于南京栖霞区西岗社区西岗果木厂地区，桦墅站为岗地~坳沟地貌单元，地质条件复杂；车站南北地形起伏较大，岩层分置呈南高北低。车站北端开挖范围土层主要有松散杂填土、可塑粉质粘土、软塑～流塑（淤泥质）粉质黏土夹粉土、松散～稍密中粗砂、软塑～可塑粉质黏土、硬塑黏土、中密～密实混合土，南端开挖范围土层主要有密实强风化砂岩、中风化砂岩等，车站底板位于软塑～可塑粉质黏土和密实强风化砂岩中。车站地质软硬不均、复杂多变,围护结构施工质量是本工程的控制重点。
本工程嵌岩咬合桩采用此工法施工，本文解决了咬合桩在软塑～流塑（淤泥质）粉质黏土夹粉土层、松散～稍密中粗砂、密实强风化砂岩、中风化砂岩等复杂地质情况下嵌岩咬合桩施工的难题，经过对已完成咬合桩的咬质量、桩体垂直度及桩身完整性进行了检查，采用本工法施工的嵌岩咬合桩，质量和进度均能满足要求。随着旋挖钻机大量的推广及咬合桩在基坑工程中的应用，采用旋挖钻机配合施工嵌岩咬合桩的技术是可行的，且能有效的降低工程成本。
附件
旋挖钻机+咬合桩机施工嵌岩咬合桩工法照片。
附件
1 前言
咬合桩目前在地铁工程深基坑支护中应用较广，咬合桩主要采用套管钻机，通过套管护壁钻进成孔，使用超缓凝混凝土，使得钢筋桩与相邻桩体被套管切割形成相互咬合,形成封闭的钢筋混凝土桩墙，起到挡土与止水的作用，90年代初在我国出现的新型深基坑支护形式。
传统的咬合桩施工工艺一般适用于软弱土层，在坚硬岩层施工艰难。该工程咬合桩钢筋混凝土桩桩端进入中风化岩，属嵌岩桩，且中风化砂岩强度较高，国产咬合桩设备入岩困难。而采用全套筒全回旋设备入岩能力较强，但施工费用成本较高，故决定采用入岩能力较强的旋挖钻配合咬合桩机在岩层成孔施工。对岩层咬合桩抓斗无法掘进，钢套管无法用液压系统压入情况下，采用旋挖钻机掏土配合咬合桩机械下压套筒，完成咬合桩在岩层的掘进成孔。
工法特点
2.1 适用上软下硬的复杂地层
本工法适用于上部为各种杂填土、砂层及黏土等软弱土层，下部为水量较少的风化岩和中风化岩的强度较高的岩层中咬合桩的施工，可解决在复杂地质情况下嵌岩咬合桩的施工。
2.2 降低作业成本
旋挖钻入岩能力较强，且费用相比全套管全回旋设备较低。
2.3 加快施工进度
相对传统咬合桩施工机械，旋挖钻机入岩能力强，且钻进速度快。
2.4 工艺操作简单
旋挖钻机配合咬合桩机成孔，对场地及机械无特殊要求，操作简单。
2.5 常见四种咬合桩施工方案优缺点对比详见表2.4-1。
表2.5-1 常见四种施工方案优缺点对照
3 适用范围
旋挖钻机与套管钻机相结合，适用于本工程上软下硬的复杂的地质情况，传统套管钻机完成在上部杂填土、淤泥质粉质粘土及富水性较强的中粗砂层施工，旋挖钻机完成在下部中风化砂岩土层的咬合桩施工。
4 工艺原理
钻孔咬合桩有钢筋混凝土灌注桩与素混凝土桩组成，桩的排列方式一般为一个A桩（素混凝土桩）和一个B桩（钢筋混凝土桩）间隔布置，施工时先施工A桩，后施工B桩，A桩混凝土采用超缓凝混凝土，要求必须在A桩混凝土初凝前完成B桩。本工法是在传统全套管咬合桩的基础上进行了改进，利用旋挖钻机配合施工嵌岩咬合桩入岩部分。软弱土层及富水层仍采用传统全套管咬合桩机钻进成孔，中风化砂岩采用旋挖钻机钻进成孔。
图4-1 咬合桩施工平面示意图
5 施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程 详见图5-3钻孔咬合桩工艺流程图
5.2操作要点
5.2.1施做导墙
为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率，应在桩顶上部施工混凝土导墙；在沟槽施工前，弄清地下管线位置，确保地下管线迁改结束后再施工沟槽；然后在精确测放桩位后支设整体式钢模，导墙预留定位孔直径为管套直径放大4 cm。这是钻孔咬合桩施工的第一步。
图5.2-1 咬合桩施工导墙施工示意图
5.2.2桩机就位
等导墙有足够的强度后，移动套管钻机，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。
5.2.3 配管
因旋挖钻钻头提升高度限制，在旋挖钻配合咬合桩岩层成孔的工艺当中，配管是一个很重要的环节，通过查看地勘及现场实际施工情况，根据不同的岩面分布确定不同的配管方案，保证套管高度在旋挖钻钻头提升范围之内。最短配管一般不低于4m。
5.2.3土层钻进成孔
先压入第1节套管（每节套管长度约6.0～8.0 m），压入深度约2.5～3.0 m，然后用抓斗从套管内取土，边取土边下压套管，保持套管底口超前于取土面且深度不小于2.5 m；第1节套管全部压入土中后检测成孔垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第2节套管下压取土，直到岩层。
5.2.4 岩层成孔
当套管进入中风化砂岩以后，因受机械性能限制，无法钻进成孔，移走咬合桩抓斗采用旋挖钻成孔。由于咬合桩刚套管接头法兰处内径最小为860mm，故旋挖钻1000mm钻头不能使用，使用800mm钻头成孔，岩层咬合桩直径为800mm，入岩部分咬合桩钢筋笼直径需做缩径处理，桩间咬合由20mm减少为10mm。因本工程咬合桩入岩部分在基底以下，且岩层主要为具有微承压性的基岩裂隙水，故咬合桩咬合减少对围护桩止水影响不大。
5.2.4钢筋笼制作与吊装
根据地勘及现场施工情况确定岩面深度，对岩层部分钢筋笼采取缩径处理，确定岩面深度后，有岩面以上2m开始变径，在2m变径区域内逐渐减少钢筋直径，由原设计990mm减少为790mm，并保留原设计配筋，经设计院验算桩体符合受力要求。缩径处理后钢筋笼详见图5.2-4：
图5.2-3咬合桩施工 图5.2-4旋挖钻配合咬合桩岩层成孔
图5.2-5缩径处理钢筋笼
对于钢筋混凝土桩，应在成孔检查合格后安放钢筋笼，采用1台50 t履带起重机配合钢筋笼下放，在钢筋笼底部焊接一块圆板，作为混凝土浇筑中抗浮板使用。
5.2.5导管安放
在钢筋笼吊放完毕后，将直径250 mm的导管按节吊入套管内，然后每节拼装后与料斗连接好，确保导管长度足够，保证导管底离孔底不大于0.5 m。
5.2.6 混凝土灌注
混凝土要连续灌注，中断时间不得超过45 min，导管提升时不得碰撞钢筋笼，距套管8 m以内时每1 m捣固1次。钢套管随混凝土灌注逐段上拔，起拔套管应摇动慢拔，保持套管顺直，严禁强拔。孔内水量过大时，应将水舀出后采用水下混凝土灌注法施工。
5.2.7拔管成桩
在灌注混凝土过程中边灌注边拔管，确保浇筑量不影响套管上拔，并且保证套管底超过混凝土面不小于2.5 m。
材料及设备
6.1 机械设备
表6-1 机具设备配置
6.2.1 超缓凝混凝土的施工控制
钻孔咬合桩施工采用“套管钻机+超缓凝混凝土”方案，超缓凝混凝土的质量直接决定钻孔咬合桩施工的成败。
1 超缓凝砼的技术参数
为了满足钻孔咬合桩的施工工艺的需要，超缓凝砼必须达到以下技术参数的要求。
1）A桩砼缓凝时间≥90小时，其确定的方法如下：
A桩为超缓凝素混凝土，B桩为钢筋混凝土，B桩成孔过程中需与A序桩咬合20cm，要求A桩混凝土有自稳的强度，同时不能凝固过快，造成B桩成孔困难，影响施工进度，因此咬合桩的混凝土凝固时间控制是本工程的重点。
a、提前做好超缓凝混凝土配合比，进行试桩确定各施工参数。
b、商品混凝土搅拌站驻场人员严格监测混凝土配合比及外加剂的掺入量。
c、做好混凝土施工记录，保证各工序施工均处于可控状态。
d、控制A桩成孔进度，成孔过快或过慢均有可能对B桩混凝土质量造成损害。
A桩砼缓凝时間应根据单桩成桩时间来确定，单桩成桩时间又与地质条件、桩长、桩径和钻机能力等直接的联系。因此，A桩砼缓凝时间根据以下方法来确定
根据下式计算A桩砼的缓凝时间，可根据下式进行计算。T=3t+K
式中：T——A桩砼的缓凝时间（初凝时间）
K——储备时间，一般取1.0t
t——单桩成桩所需时间
本车站钻孔咬合桩所用超缓凝混凝土缓凝时间为90小时，咬合桩桩长最长为26.44m，假设单桩成桩时间约为20个小时，则T=80小时，超缓凝混凝土缓凝时间满足施工要求。
2）混凝土坍落度：20±2cm。
3）超缓凝砼技术参数表
强度等级满足设计要求，初凝时间≥90h，强度≤3Mpa。
2 超缓凝混凝土生产、使用
1）超缓凝混凝土的生产
在确定混凝土相关参数后，委托混凝土供应商进行混凝土的配比设计和生产。由于钻孔咬合桩施工工艺的特殊性，要求超缓凝混凝土的缓凝期必须稳定，不能波动，否则将有可能给工程带来很大的损失，因此要求混凝土供应商设置专用生产线来生产超缓凝混凝土，其所用的设备、人员、原材料都相对固定，以减少出错的机会，确保混凝土的质量。
2）超缓凝混凝土的使用
使用过程中必须制定严格的检查制度和监控措施：
a每车混凝土在使用前必须由甲方试验室检查其坍落度及观感质量是否符合要求，坍落度超标或观感质量太差的坚决退回，决不使用。
b每车混凝土均由甲方试验室取一组试件，监测其缓凝时间及坍落度损失情况，直至该桩全部完成为止，如发现问题及时反馈信息，以便采取应急措施。
质量控制
7.1质量控制的标准：
7.1.1钻孔咬合桩施工质量控制标准见表7.1-1。
表7.1-1质量控制标准
7.2质量控制的措施：
7.2.1孔口定位误差的控制
为保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，应对其孔口的定位误差进行严格的控制，孔口的定位误差的允许值可按表7.1-1进行选择。为保证孔口定位精度，应在咬合桩顶设置混凝土或钢筋混凝土导墙，导墙上定位孔的直径应比桩径大20 mm。桩机就位后，将第一节套管插入定位孔并进行检查调整，使套管周围与定位孔之间保持均匀。
7.2.3桩的垂直度控制
为保证钻孔咬合桩底部有足够的咬合量，除对其孔口的定位误差进行严格的控制外，还要对其垂直度进行严格的控制，根据我国《地下铁道工程施工验收规范》规定，桩的垂直度标准为3‰以内。
7.2.4套管的顺直度检查和校正
钻孔咬合桩施工前应在平整地面上进行套管的顺直度检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来，套管的顺直度偏差控制在1‰～2‰。
7.2.5成孔过程中桩的垂直度监测和检查
1 地面监测。在地面选择2个相互垂直的方向采用线锤监测地面以上部分套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。
2 孔内检查。每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用“测环”或“线锤”进行孔内垂直度检查，不合格时要进行纠偏，直至合格后才能进行下一节套管施工。
7.2.6纠偏
成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有3种：
1 利用钻机液压缸进行纠偏：如果偏差不大于4.5‰或套管入土不深于5 m，可直接利用钻机的2个顶升液压缸和2个推拉液压缸调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的。
2 A桩的纠偏：如果A桩在入土5 m以下发生较大的偏移，可先利用钻机液压缸直接纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂或黏土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。
3 B桩的纠偏：B桩的纠偏方法和A桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填砂或黏土而应填入与A桩相同的混凝土，否则有可能在桩间留下土夹层，从而影响排桩的止水效果。
8 安全措施
8.1 应对施工操作人员进行安全教育及技术交底。
8.2 施工现场所有设备、设施、安全装置等经常检查，确保安全和完好使用。
8.3 施工前，技术人员根据设计图纸认真复核施工区域内的工程地质、水文资料，清楚了解并掌握地质、水文资料的情况。
8.4 桩机就位前观察现场周围地基，若发生开裂、坍塌时立即停止作业，并将机械撤出，并分析原因，采取加固措施。
8.5 施工场內一切电源、电器的安装和拆除，由持证电工专管，电器严格接地、接零和使用漏电保护器。电器安装后经验收合格才准接通电源使用。各桩孔用电采取分闸，杜绝一闸多孔和一闸多用。
8.6 重视个人自我防护，进入工地按规定佩戴安全帽，进行高空作业和特殊作业前，必须落实防护措施正确使用特殊防护用品，防止发生人身安全事故。
8.7 夜间施工作业时，在现场配置足够的照明设施，确保夜间施工光线充足。
9 环保措施
9.1 所有的废水、污水不得污染水源和耕地，采取沉淀池处理；
9.2 施工机械加强保养，防止漏油，机械运转中产生的油污水或维修机械的油污水，经处理后达标排放。
9.3 在选择施工设施、设备及施工方法时，充分考虑由此产生的噪声对施工人员和周围居民的影响，选用低噪音设备，采取消音措施，同时合理安排施工作业时间，以防噪音扰民。
9.4 施工照明灯的悬挂高度和方向要考虑不影响交通及居民夜间休息。
9.5 施工场地内随时洒水或采取其他抑尘措施。对易于引起粉尘的细料或松散料进行遮盖或适当洒水润湿，运输时用遮盖物覆盖。
9.6 弃土、弃浆弃至指定地点，同时加强对施工车辆的管理；弃土、弃浆的运输路线、堆放地点、堆放方式符合有关部门的规定；弃土、弃浆场地按规定进行妥善保护，避免因弃土、弃浆引起排水不畅、污染水源等不良后果。
效益分析
本文解决了咬合桩在富水层、砂层、软弱土层及坚硬岩层等复杂地质情况下嵌岩咬合桩施工的难题，利用旋挖钻配合传统咬合桩机械成孔，施工速度快，施工成本较低，效益较好。
应用实例
由中铁十九局集团有限公司承建的南京地铁四号线TA14标桦墅站位于南京市栖霞区西岗果木厂地区，车站设计为地下两层岛式车站，采用明挖顺做法施工。车站主体围护结构设计嵌岩咬合桩237根，桩径1000mm，间距800mm，钢筋混凝土桩进入基坑底5.5m~10.5m，桩体嵌入中风化砂岩深度约为5m，素桩进入强风化岩层即可。
南京地铁四号线TA14标位于南京栖霞区西岗社区西岗果木厂地区，桦墅站为岗地~坳沟地貌单元，地质条件复杂；车站南北地形起伏较大，岩层分置呈南高北低。车站北端开挖范围土层主要有松散杂填土、可塑粉质粘土、软塑～流塑（淤泥质）粉质黏土夹粉土、松散～稍密中粗砂、软塑～可塑粉质黏土、硬塑黏土、中密～密实混合土，南端开挖范围土层主要有密实强风化砂岩、中风化砂岩等，车站底板位于软塑～可塑粉质黏土和密实强风化砂岩中。车站地质软硬不均、复杂多变,围护结构施工质量是本工程的控制重点。
本工程嵌岩咬合桩采用此工法施工，本文解决了咬合桩在软塑～流塑（淤泥质）粉质黏土夹粉土层、松散～稍密中粗砂、密实强风化砂岩、中风化砂岩等复杂地质情况下嵌岩咬合桩施工的难题，经过对已完成咬合桩的咬质量、桩体垂直度及桩身完整性进行了检查，采用本工法施工的嵌岩咬合桩，质量和进度均能满足要求。随着旋挖钻机大量的推广及咬合桩在基坑工程中的应用，采用旋挖钻机配合施工嵌岩咬合桩的技术是可行的，且能有效的降低工程成本。
附件
旋挖钻机+咬合桩机施工嵌岩咬合桩工法照片。
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