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一、案例背景：
三门峡义翔铝业有限公司是义煤集团控股的中外合资公司，公司位于河南省渑池县张村镇工业区，东距“九朝古都”洛阳市80公里，西距“黄河明珠”三门峡60公里，公司铁路专用线与陇海线接轨，紧连310国道的连霍公路，地理位置十分便利。公司目前拥有员工903人，平均年龄约25周岁。一期5万吨氧化铝生产线两组管道化于2004年2月建成试生产，并于 2006年6月填平补齐后达到10万吨氧化铝生产规模，投产以来累计生产氧化铝20万，实现利润1.2亿元。
与其它氧化铝企业相比，义翔铝业公司虽然规模不够大，但在短短的几年发展成为技术先进、产品质量管理一流的现代化企业，技术创新是企业发展的关键所在，也是企业蓬勃发展的源动力。
二、形成技术创新优势：
公司从建厂之初就把技术创新作为企业发展的头等大事，由生产工艺科负责具体研究开发。刚建厂时技术较为落后，实际溶出率、分解率、外排赤泥AL2O3、Na2O等主要生产工艺指标均达不到设计要求。为解决这些问题，公司采取了引进有氧化铝生产经验的专家及内部培养技术人才等办法来解决技术创新问题，引进氧化铝生产先进技术并加以消化吸收，内化为自己的技术知识，并应用到生产过程中，改进原设计不足，优化生产工艺技术，将技术创新贯穿到整个氧化铝全过程，使义翔铝业公司实现了达产、稳产及超产，生产出的氧化铝产品100%达到了二级品，90%达到了一级品，创造河南省氧化铝行业的首个名牌产品。在2004~2007年的四年中，先后引进专家20余人；内部培养技术人员100余名，较好的完成了技术创新工作，企业内部培养的技术人员有20余人已达到国内氧化铝生产先进技术水平。在氧化铝生产过程中，我公司技术人员发现了很多设计上的工艺流程缺陷，并对这些缺陷进行攻关，对流程缺陷进行了技术改造，共进行了大小20余项技术创新，实施后效果非常明显。公司进行的主要技术创新项目有：
（一）分解槽中间降温技术创新
原有工艺：因板式换热器易结疤、易堵，造成换热效果不好，分解首槽温度偏高，分解率偏低，造成我公司生产循环效率偏低，给生产造成很大影响。分解率每降低1%，少生产氧化铝3.63吨，每月少生产氧化铝90.75吨。
技术创新内容：○1、按溶出管道化换热的机理，结合板式换热的缺陷。对目前板式换热所存在的易堵、易结疤的缺点，改成对其结疤自动进行处理和增加溶液及料浆流道的想法，增加一条长300M的套管，内管走种分矿浆，外管走种分母液，热交换面积约为129 M2。○2、同时针对分解槽结疤人工清理劳动强度大，清理效果不明显，采用蒸汽加热碱液使其达到三水铝石（AH结疤）的溶出温度进入液相，进一步对其降温后分解析出氢氧化铝返回流程，进而作为产品，减少废氢氧化铝数量，增大氧化铝产量。○3、针对蒸发器进料原液温度低，蒸发效率相对薄弱的实际情况，用种分母液作为介质进行热交换提温，可提高蒸发器的蒸发效率。
实施后效果及效益：对一期5万吨系统进行改造，实施后5万吨系统已经超产，分解率已达到设计的45%，分解率提高了7%，则每月增加产量为635.25吨，每月创效益12万元。
（二）10万吨高压溶出管道化系统技术创新
原有工艺：隔膜泵系统压力过高造成系统不能正常运转。
技术创新内容：经过研究，采用缩短管道化长度减少系统压力的方法，将1预四程及2预前两程去掉，将2预3、4程作为1预，3预1、2程作为2预，3预3、4程作为3预。此技改对原有流程改动较小，减少矿浆自蒸发器、冷凝水罐压力波动过大；二次汽、不凝性气体不用改动管道只需加插板，可减少管道长度414米。
实施后效果及经济效益：实施前隔膜泵出口压力为9.0Mpa，实施后从3月至7月，隔膜泵出口压力均在7.5Mpa，有效的保证了隔膜泵的正常运转，使管道化检修周期由原来的15天提高到25天，月增产氧化铝600吨，月创经济效益12万元。
（三）降低液碱单耗的技术创新：
原有工艺碱耗较高的主要因素：洗涤用水量不足，洗水温度较低，洗涤次数不够，底流液固比控制偏高。
技术创新内容为：○1、增加一条工业用水管道，使沉降槽洗水加入量由原来的30m3/h提高到50m3/h，并做到赤泥四次洗涤。○2、沉降槽新接一条新蒸气管道，保证沉降槽温度大于85℃；溶出热水温度确保大于90℃。○3、沉降槽底流液固比控制在1.5~2.0。
实施后效果： 2007年1月至7月份，液碱单耗较实施前下降了120 kg/T-AO。
（四）增加氧化铝产能技术创新：
原有工艺主要影响产能的因素：配料ak偏高，稀释液浓度偏低，分解率低。
技术创新内容：○1、降低溶出液ak，进而确保精液ak控制在1.60以内，提高精液氧化铝浓度160-170g/l。○2、提高分解率：a、控制首槽固含大于500g/L，返种子比大于2.0。b、增加两台板式换热器，前两级用种分母液、后一级用冷却循环水降温，确保分解槽首槽温度控制在60℃±2℃。
实施后效果：实施前首槽温度65-69℃，分解率为39%；实施后首槽温度降低到60℃，分解率提高到了43%，分解率提高了4%，每立方精液多产6.6Kg氧化铝，每月多产氧化铝660吨，创效益13.2万元。
（五）水压式混合槽技术创新：
原有工艺：赤泥浆液同溢流未经充分混合，在沉降槽里沉降效果较差，经常发生沉降槽跑浑造成粗液精滤困难，液量受阻，赤泥洗涤效果差，赤泥中Al2O3、Na2O含量高，损失大，严重影响了正常生产，同时由于各沉降槽溢流、底流单独输送，需开设备较多，泄漏现象难以避免，恶化了岗位操作环境，对职工造成了安全隐患和增大了工作量。
技术创新内容：针对沉降槽系统存在的问题，组织技术人员研究决定，新上四台€%?€?m尖底水压槽，各沉降槽底流、溢流按工艺要求以切线方向进入各水压式混合槽（因采用切线进入方式，底流、溢流达到充分混合，不再增加机械搅拌系统），再用泵送往相应的沉降槽，使溶液同赤泥得到充分混合，改善了沉降槽沉降条件，提高了沉降槽处理能力，提高了赤泥洗涤效果，降低了赤泥所带走的氧化铝和碱损失（氧化铝实际溶出率同净溶出率的差值由6%降至3%）。沉降槽输送溶液及赤泥泵省去了七台，过去开两组管道化溶出需投用两台分离沉降槽，增设水压式混合槽后，仅投用一台分离沉降槽就可适应两组管道化开车，节省了生产的运行费用，降低了生产成本，同时改善了职工的操作环境，减少了安全隐患，得到了职工的普遍好评。
实施后效果：通过增加水压式混合槽，每月从外排3500吨赤泥中回收氧化铝156吨，创经济效益3万元。
通过技术创新，使企业的市场竞争力有所增强，经济效益显著增长，职工收入明显增加，职工爱岗敬业、以厂为家的思想逐步形成。
公司通过技术创新，降低了生产成本，确保了生产的顺利进行，争创名牌产品，在现代激烈的市场竞争浪潮中取得了一席之地，我们相信在今后更加激烈的竞争中，只要利用好目前的技术创新队伍，公司发展的前景将会更加灿烂辉煌。
三门峡义翔铝业有限公司是义煤集团控股的中外合资公司，公司位于河南省渑池县张村镇工业区，东距“九朝古都”洛阳市80公里，西距“黄河明珠”三门峡60公里，公司铁路专用线与陇海线接轨，紧连310国道的连霍公路，地理位置十分便利。公司目前拥有员工903人，平均年龄约25周岁。一期5万吨氧化铝生产线两组管道化于2004年2月建成试生产，并于 2006年6月填平补齐后达到10万吨氧化铝生产规模，投产以来累计生产氧化铝20万，实现利润1.2亿元。
与其它氧化铝企业相比，义翔铝业公司虽然规模不够大，但在短短的几年发展成为技术先进、产品质量管理一流的现代化企业，技术创新是企业发展的关键所在，也是企业蓬勃发展的源动力。
二、形成技术创新优势：
公司从建厂之初就把技术创新作为企业发展的头等大事，由生产工艺科负责具体研究开发。刚建厂时技术较为落后，实际溶出率、分解率、外排赤泥AL2O3、Na2O等主要生产工艺指标均达不到设计要求。为解决这些问题，公司采取了引进有氧化铝生产经验的专家及内部培养技术人才等办法来解决技术创新问题，引进氧化铝生产先进技术并加以消化吸收，内化为自己的技术知识，并应用到生产过程中，改进原设计不足，优化生产工艺技术，将技术创新贯穿到整个氧化铝全过程，使义翔铝业公司实现了达产、稳产及超产，生产出的氧化铝产品100%达到了二级品，90%达到了一级品，创造河南省氧化铝行业的首个名牌产品。在2004~2007年的四年中，先后引进专家20余人；内部培养技术人员100余名，较好的完成了技术创新工作，企业内部培养的技术人员有20余人已达到国内氧化铝生产先进技术水平。在氧化铝生产过程中，我公司技术人员发现了很多设计上的工艺流程缺陷，并对这些缺陷进行攻关，对流程缺陷进行了技术改造，共进行了大小20余项技术创新，实施后效果非常明显。公司进行的主要技术创新项目有：
（一）分解槽中间降温技术创新
原有工艺：因板式换热器易结疤、易堵，造成换热效果不好，分解首槽温度偏高，分解率偏低，造成我公司生产循环效率偏低，给生产造成很大影响。分解率每降低1%，少生产氧化铝3.63吨，每月少生产氧化铝90.75吨。
技术创新内容：○1、按溶出管道化换热的机理，结合板式换热的缺陷。对目前板式换热所存在的易堵、易结疤的缺点，改成对其结疤自动进行处理和增加溶液及料浆流道的想法，增加一条长300M的套管，内管走种分矿浆，外管走种分母液，热交换面积约为129 M2。○2、同时针对分解槽结疤人工清理劳动强度大，清理效果不明显，采用蒸汽加热碱液使其达到三水铝石（AH结疤）的溶出温度进入液相，进一步对其降温后分解析出氢氧化铝返回流程，进而作为产品，减少废氢氧化铝数量，增大氧化铝产量。○3、针对蒸发器进料原液温度低，蒸发效率相对薄弱的实际情况，用种分母液作为介质进行热交换提温，可提高蒸发器的蒸发效率。
实施后效果及效益：对一期5万吨系统进行改造，实施后5万吨系统已经超产，分解率已达到设计的45%，分解率提高了7%，则每月增加产量为635.25吨，每月创效益12万元。
（二）10万吨高压溶出管道化系统技术创新
原有工艺：隔膜泵系统压力过高造成系统不能正常运转。
技术创新内容：经过研究，采用缩短管道化长度减少系统压力的方法，将1预四程及2预前两程去掉，将2预3、4程作为1预，3预1、2程作为2预，3预3、4程作为3预。此技改对原有流程改动较小，减少矿浆自蒸发器、冷凝水罐压力波动过大；二次汽、不凝性气体不用改动管道只需加插板，可减少管道长度414米。
实施后效果及经济效益：实施前隔膜泵出口压力为9.0Mpa，实施后从3月至7月，隔膜泵出口压力均在7.5Mpa，有效的保证了隔膜泵的正常运转，使管道化检修周期由原来的15天提高到25天，月增产氧化铝600吨，月创经济效益12万元。
（三）降低液碱单耗的技术创新：
原有工艺碱耗较高的主要因素：洗涤用水量不足，洗水温度较低，洗涤次数不够，底流液固比控制偏高。
技术创新内容为：○1、增加一条工业用水管道，使沉降槽洗水加入量由原来的30m3/h提高到50m3/h，并做到赤泥四次洗涤。○2、沉降槽新接一条新蒸气管道，保证沉降槽温度大于85℃；溶出热水温度确保大于90℃。○3、沉降槽底流液固比控制在1.5~2.0。
实施后效果： 2007年1月至7月份，液碱单耗较实施前下降了120 kg/T-AO。
（四）增加氧化铝产能技术创新：
原有工艺主要影响产能的因素：配料ak偏高，稀释液浓度偏低，分解率低。
技术创新内容：○1、降低溶出液ak，进而确保精液ak控制在1.60以内，提高精液氧化铝浓度160-170g/l。○2、提高分解率：a、控制首槽固含大于500g/L，返种子比大于2.0。b、增加两台板式换热器，前两级用种分母液、后一级用冷却循环水降温，确保分解槽首槽温度控制在60℃±2℃。
实施后效果：实施前首槽温度65-69℃，分解率为39%；实施后首槽温度降低到60℃，分解率提高到了43%，分解率提高了4%，每立方精液多产6.6Kg氧化铝，每月多产氧化铝660吨，创效益13.2万元。
（五）水压式混合槽技术创新：
原有工艺：赤泥浆液同溢流未经充分混合，在沉降槽里沉降效果较差，经常发生沉降槽跑浑造成粗液精滤困难，液量受阻，赤泥洗涤效果差，赤泥中Al2O3、Na2O含量高，损失大，严重影响了正常生产，同时由于各沉降槽溢流、底流单独输送，需开设备较多，泄漏现象难以避免，恶化了岗位操作环境，对职工造成了安全隐患和增大了工作量。
技术创新内容：针对沉降槽系统存在的问题，组织技术人员研究决定，新上四台€%?€?m尖底水压槽，各沉降槽底流、溢流按工艺要求以切线方向进入各水压式混合槽（因采用切线进入方式，底流、溢流达到充分混合，不再增加机械搅拌系统），再用泵送往相应的沉降槽，使溶液同赤泥得到充分混合，改善了沉降槽沉降条件，提高了沉降槽处理能力，提高了赤泥洗涤效果，降低了赤泥所带走的氧化铝和碱损失（氧化铝实际溶出率同净溶出率的差值由6%降至3%）。沉降槽输送溶液及赤泥泵省去了七台，过去开两组管道化溶出需投用两台分离沉降槽，增设水压式混合槽后，仅投用一台分离沉降槽就可适应两组管道化开车，节省了生产的运行费用，降低了生产成本，同时改善了职工的操作环境，减少了安全隐患，得到了职工的普遍好评。
实施后效果：通过增加水压式混合槽，每月从外排3500吨赤泥中回收氧化铝156吨，创经济效益3万元。
通过技术创新，使企业的市场竞争力有所增强，经济效益显著增长，职工收入明显增加，职工爱岗敬业、以厂为家的思想逐步形成。
公司通过技术创新，降低了生产成本，确保了生产的顺利进行，争创名牌产品，在现代激烈的市场竞争浪潮中取得了一席之地，我们相信在今后更加激烈的竞争中，只要利用好目前的技术创新队伍，公司发展的前景将会更加灿烂辉煌。