废弃混凝土是建筑物在使用、维护和拆迁过程中不断的产生的大量固体废弃物,其资源化利用一直备受关注。为了加速推进生态文明建设,构建环境友好型社会的发展,将废弃混凝土这一大宗建筑产品废弃物应用到土木工程当中,已是大势所趋。本文以废弃混凝土为主要原料,通过对破碎机出口粒径的选择,找出适合骨料级配粒径、实现骨料最紧密堆积的破碎方法,实现废弃混凝土全组分的资源化利用。本文在以下方面进行主要研究:(1)最紧粒度级配再生骨料制备技术研究为了制备出符合最紧密堆积级配的再生骨料,通过控制破碎装置的不同出料孔径,对比再生骨料的级配与标准级配曲线的相互关系,提出了满足骨料级配和紧密堆积密度的破碎方法。结果表明:经过2.36mm、1.18mm出料孔径破碎产生的再生粗骨料,其骨料表面附着砂浆都很少,而且再生骨料的级配也能满足Ⅱ区中砂的要求,可以用作混凝土的骨料进行使用。(2)再生微粉对胶凝体系性能影响研究为了探究再生微粉对胶凝体系性能的影响,测定不同研磨时间再生微粉的比表面积,确定适宜再生微粉的研磨时间(比表面积)。测定比表面积优选组再生微粉的安定性、标准稠度用水量、凝结时间、与减水剂相容性及力学强度,确定再生微粉的适宜掺量。并通过再生胶砂活性指数的比选,得到适宜掺量及种类的化学激发剂。结果表明:再生微粉的比表面积不会随着研磨时间的增长而大幅提高,最佳研磨时间为60min(比表面积400m2/kg)。当再生微粉掺量小于30%,能够满足安定性要求;与未掺入再生微粉胶凝体系相比,掺入再生微粉的胶凝体系标准稠度用水量增加、凝结时间延长;相同流动度下减水剂饱和掺量也随之提高。再生微粉的掺入能够改善胶凝体系的粒度分布。再生微粉掺量越大,胶凝体系力学强度降低幅度越小。采用浓度是5%的Na2SO4溶液作为激发剂,对再生微粉胶凝体系强度改善效果最佳。(3)煤矸石改善硬化水泥石性能试验研究为了有效地激发硬化水泥石活性,通过物理和热化学激发的方式,采用未自燃煤矸石对硬化水泥石进行改性。未自燃煤矸石与硬化水泥石混磨即物理改性;将未自燃煤矸石在不同温度下进行煅烧后再与硬化水泥石进行混磨即热化学激发。采用激光粒度分析仪测定对不同混磨时间的硬化水泥石进行粒径分布,同时测定改性水泥石3d和28d的力学强度,从而确定最佳掺量和研磨时间。结果表明:未自燃煤矸石对硬化水泥石具有较好的助磨作用,当掺量30%、研磨时间为35min时研磨效果最佳;没有加入未自燃煤矸石改性的脱水水泥石作混合材时,当达到600℃煅烧后水泥石胶凝性更好,但早期强度高,后期强度偏低;当煤矸石掺量30%、煅烧温度为800℃时,得到的煅烧水泥石为最佳改性水泥石。该论文有图29 幅,表23个,参考文献94篇。