随着现代化工业生产的发展，气动技术、液压技术、传感器技术、PLC技术、网络及通讯技术等技术的紧密结合而形成的机电液、机电气、机电光一体化的自动化控制技术的应用在工业生产正起着越来越重要的作用，自动化生产系统已成为当今工业生产的重要组成部分。德国 FESTO 公司研制的 MPS(Modular Production System)模块化生产系统就一个是工业自动化生产系统，是基于机电气(液)一体化技术、PLC 控制与机器人结合的全自动、可完成气缸加工装配的培训系统。以该系统为平台，可以完成高校及企业与自动化技术相关的技术培训。 本文所研究的课题是针对MPS模块化生产系统所进行的系统功能的进一步开发研究，主要进行了两个方面的工作，PROFIBUS 现场总线通讯的实现、包括机器人与系统通讯的连接以及应用WinCC监控组态软件完成系统的加工过程的监控及人机联系，以全面实现系统的功能。 本文结合MPS系统的特点，详细说明了基于现场总线技术的PLC网络监控系统的设计过程。现场级应用SIMATIC STEP 7编程软件完成PROFIBUS-DP的主从方式的网络配置、硬件组态、各个PLC控制的工作站的编程以及站与站的信息交换。通过ET 200M，将原本相对独立的机械手工作站连入PROFIBUS网络。PROFIBUS网络的建立代替了取代了原有的I/O通讯，提高了系统信息交换的速度、质量和灵活性，并为监控系统的建立打下了基础。 为了保证系统良好的运行，及时的采集系统信息，发现并处理故障，将上位机PC配置CP5611通讯卡，作为第二类主站连入PROFIBUS网络，应用SIMATICWinCC监控组态软件完成对现场设备监控系统的设计。其中以三维动画形式，形象的实现了对MPS生产过程基于的点位监控。再结合其他图形画面的组态及报警、报表等功能的设计，为MPS系统的可靠运行提供了保证。 另外还对远程网络监控技术进行了初步探讨，实现了对MPS系统基于B/S结构和基于OPC技术的C/S结构的远程网络监控。