当今汽车工业发展迅速,但世界能源危机和环境污染问题迫切地需要汽车节能减排,而最为有效的途径便是在保证安全性的前提下降低车身重量。高强钢因具有高强度及高碰撞吸能的特性,从而具有减重和安全性双重优势,成为各大追求高品质汽车厂商竞相追捧的对象。但高强钢在成形过程中具有较大回弹,造成冲压件精度较低。提高汽车高强钢冲压件成形精度是目前各大汽车模具厂的重中之重。论文重点以小鸭精工机械有限公司某项目中汽车左/右前门限位器加强板为例,从模拟和生产两个方面研究模具型面补偿模式对汽车结构件精度的影响,致力于提高高强钢汽车结构件的成形精度。对汽车左/右前门限位器加强板进行工艺性分析,结合工件特点及公司要求确定初步工艺方案。使用有限元模拟软件AUTOFORM对工件进行全工序模拟,重点对拉深模拟中出现的起皱和拉裂问题分别进行了拉延筋及刺破刀优化,使用ThinkDesign软件中的Compensatory模块进行回弹优化,最终确定最佳冲压工艺参数,并以此绘制三维DL图,用于指导模具结构设计。跟踪模具装配调试全过程,重点以带有斜楔的侧冲孔冲头的安装以及生产试模过程中出现的拉裂起皱等问题为例,提供了带有实践经验的现场解决办法。使用定制检具对冲压件进行质量检验,根据检验结果进行工艺及模具整改。最终验收模具,交付客户投产。分析传统型面补偿模式的缺陷,提出通过改变最后一工序型面来提高汽车结构件精度的办法。在有限元模拟的基础上,分析比较最后一工序采用回弹补偿后的型面和采用原产品面的回弹值,采用原产品面的冲压件回弹较小。为了避免结果的偶然性,继续对汽车左/右前门内板腰线加强板进行回弹模拟,比较后得到相同结论。使用GOM非接触式网格应变系统对模拟结果进行验证。用ARGUS采集实际工件面数据信息,分析后得到工件实际应变,为试模工作提供指导。将采集到的实际工件面信息与相应有限元模拟结果导入SVIEW中进行对比,得到两者的面偏差值在允许范围内,验证了有限元模拟结果的可靠性,为以后相关企业高强钢汽车结构件模具开发提供参考。